DE10214542C1 - Kontaktvorrichtung für Hörgeräte - Google Patents

Abstract

Zur Miniaturisierung und Rationalisierung des Herstellungsverfahrens von Kontaktiervorrichtungen für Hörgeräte wird vorgeschlagen, einen Spritzgusskörper (1) gemäß der Isert Mold Technologie mit Metallkontaktfedern (2, 3) zu versehen. Darüber hinaus werden Verdrahtungselemente (4, 5, 6) als Leiterbahnen auf den Spritzgusskörper (1) aufgebracht. Hierzu können die mit Metallfedern (2, 3) versehenen Kunststoffspritzgusskörper (1) in bestimmten Mustern beispielsweise mittels Laser aktiviert und anschließend die aktivierten Partien mit leitendem Metall beschichtet werden. Alternativ können die Leiterbahnen (4, 5, 6) auch auf den Spritzgusskörper aufgedruckt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Kon­ taktieren elektrischer Bauelemente eines Hörgeräts mit einem Kunststoffspritzgusskörper zum Tragen von Kontaktelementen und mindestens einem Metallkontaktelement, das in den Kunst­ stoffspritzgusskörper eingespritzt ist. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer der­ artigen Vorrichtung.

Die elektrischen Bauelemente eines Hörgeräts sind in dem Hör­ gerätegehäuse in geeigneter Weise zu kontaktieren. Hierzu ist aus der europäischen Patentschrift EP 0 988 776 B1 eine Kon­ taktiervorrichtung bekannt, die Anschlüsse zu einem elektri­ schen Modul aufweist. Darüber hinaus sind an die Kontaktier­ vorrichtung Metallfederelemente angebracht zum Kontaktieren einer Hörgerätebatterie und zur Halterung der Vorrichtung in der Abdeckplatte des Hörgeräts.

Verfahrenstechnisch ist in diesem Zusammenhang aus der soge­ nannten Insert Mold Technologie bekannt, gestanzte Metalltei­ le und Drahtverbindungselemente in Kunststoffspritzgussformen einzulegen, um diese beim Spritzgussvorgang mit in den Kunst­ stoffkörper einzuspritzen. Durch den Spritzgusskörper erhal­ ten die Kontaktstellen wohldefinierte Positionen.

Der Spritzgusskörper kann mittels seiner Kontaktelemente auch zum Tragen elektronischer Bauelemente im Hörgerät verwendet werden. Dennoch sind zur Kontaktierung einiger Komponenten des Hörgeräts weitere Drahtverbindungen notwendig, die sich nicht als in den Kunststoffkörper eingespritzte Metallkon­ taktelemente realisieren lassen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die zur Kontaktierung notwendigen Elemente und Vorrichtungen zu mini­ aturisieren und deren Fertigung zu rationalisieren.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Vorrich­ tung zum Kontaktieren elektrischer Bauelemente eines Hörgerä­ tes mit einem Kunststoffspritzkörper zum Tragen von Kontakt­ elementen und mindestens einem Metallkontaktelement, das in den Kunststoffspritzgusskörper eingespritzt ist, sowie durch mindestens einem Verdrahtungselement, das leiterbahnartig auf der Oberfläche des Kunststoffspritzgusskörpers aufgebracht ist, zum Verdrahten der elektrischen Bauelemente und/oder des Metallkontaktelements.

Darüber hinaus wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Vorrichtung durch Spritzgießen mindestens eines Strukturelements aus ei­ nem aktivierten Kunststoff, der insbesondere mit Palladium aktiviert ist, Einlegen des mindestens einen Strukturelements zusammen mit dem mindestens einen Metallkontaktelement in ei­ ne Spritzgussform, Umspritzen des mindestens einen Struktur­ elements und des mindestens einen Metallkontaktelements mit einem isolierenden Kunststoff zu dem Kunststoffspritzgusskör­ per, wobei das Strukturelement zumindest teilweise an die O­ berfläche des Kunststoffspritzgusskörpers ragt, wodurch ein Oberflächenbereich definiert ist, und Metallisieren des durch das Strukturelement vorgegebenen Oberflächenbereichs des Kunststoffspritzgusskörpers.

Weiterhin läßt sich die oben genannte Aufgabe lösen durch ein Verfahren zum Herstellen der obigen Vorrichtung durch Einle­ gen des mindestens einen Metallkontaktelements in eine Spritzgussform für den Kunststoffspritzgusskörper, Aussprit­ zen der Spritzgussform mit einem isolierendem Kunststoff, Be­ strahlen eines Leiterbahnmusters auf der Oberfläche des Spritzgusskunststoffkörpers und Beschichten des bestrahlten Musters mit einem leitenden Metall.

Ebenso ist erfindungsgemäß vorgesehen ein Verfahren zum Her­ stellen einer obigen Vorrichtung durch Einlegen des mindes­ tens einen Metallkontaktelements in eine Spritzgussform für den Kunststoffspritzgusskörper, Ausspritzen der Spritzguss­ form mit einem isolierenden Kunststoff und Drucken von Lei­ terbahnen auf den Kunststoffspritzgusskörper.

Fertigungstechnisch lassen sich die Metallkontaktelemente, die in den Kunststoffspritzgusskörper eingespritzt werden sollen, am günstigsten aus Metallblechen stanzen. Sofern die Metallkontaktelemente auf die zu kontaktierenden Bauelemente Druck ausüben sollen, können hierfür Metallfedern verwendet werden.

Verdrahtungselemente, die Leiterbahnen auf dem Kunststoff­ spritzgusskörper darstellen, können erfindungsgemäß nicht nur dafür verwendet werden, um eingespritzte Metallkontaktelemen­ te miteinander zu verbinden, sondern auch dazu, Kontakte nach außen herzustellen. So ist es vorteilhaft, die Verdrahtungs­ elemente mit Kontaktstellen auszustatten, die aus der Ober­ fläche des Kunststoffspritzgusskörpers herausragen und somit eine gute elektrische Kontaktmöglichkeit zu Bauelementen bie­ ten, welche nicht mit federnden Metallkontakten gebildet wer­ den müssen.

Die Verdrahtungselemente beziehungsweise Leiterbahnen sind, falls zur Herstellung mit aktivierten Kunststoffstrukturele­ menten gearbeitet wird, über den Teilen der Strukturelemente angeordnet, die an die Oberfläche des Spritzgusskörpers ra­ gen. Zur Aktivierung wird der Kunststoff für das Spritzen der Strukturelemente günstigerweise mit Palladium dotiert.

Vorzugsweise werden durch die erfindungsgemäßen Kontaktvor­ richtungen die Elektronikmodule und -batterien eines Hörge­ räts kontaktiert. Dabei kann es sich sowohl um ein sogenann­ tes In-dem-Ohr-Hörgerät als auch um ein sogenanntes Hinter- dem-Ohr-Hörgerät handeln.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kontaktvorrichtungen erfolgt vorzugsweise durch Einlegen entsprechender Kontakt­ elemente, die Metallkontaktelemente und Strukturelemente aus Kunststoff umfassen, in eine Spritzgussform, wie sie bereits eingangs als Insert-Mold Technologie vorgestellt wurde. Dazu werden zunächst die notwendigen Strukturelemente in ihrer dreidimensionalen Form aus einem beispielsweise mit Palladium aktivierten Kunststoff gespritzt. Anschließend werden diese gespritzten Strukturelemente zusammen mit den weiteren Me­ tallkontaktelementen beziehungsweise Metallfedern in die Spritzgussform für den Gusskörper eingebracht. Daraufhin wird die Spritzgussform mit den Metallkontakt- und Strukturelemen­ ten mit isolierendem Kunststoff ausgespritzt. Schließlich werden die aktivierten Strukturelemente, soweit sie aus der Oberfläche ragen, beispielsweise in einem Bad mit Metall be­ schichtet.

Durch die Leiterbahntechnologie lassen sich in der Regel die Kontaktstellen, an denen Kontaktschwierigkeiten auftreten können, reduzieren, was zu einer Steigerung der Qualität der Kontaktvorrichtung führt. Weiterhin können im Falle der Her­ stellung mittels Insert Mold Technologie Einlegeteile einge­ spart werden, indem die Kontaktstellen für äußere Kontakte an die Strukturelemente angespritzt werden. Damit wird die An­ zahl der für die Fertigung notwendigen Teile reduziert, womit sich auch die Montagezeit reduzieren und der Automatisie­ rungsgrad für die Fertigung erhöhen lässt.

Eine Miniaturisierung ist, wie bereits erwähnt, auch dadurch möglich, dass Leiterbahnen auf den Spritzgusskörper aufge­ bracht werden. Hierzu können einerseits mit einem Laser die­ jenigen Stellen, die Leiterbahnen tragen, aktiviert, und an­ schließend die aktivierten Stellen auf dem Kunststoffkörper selektiv mit Metall beschichtet werden. Andererseits können die Leiterbahnen aber auch durch beliebige Druckverfahren auf den Spritzgusskörper aufgebracht werden.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, die eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Kontaktvorrichtung zeigt. Das nach­ folgende Ausführungsbeispiel stellt jedoch nur eine bevorzug­ te Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dar.

Die Zeichnung zeigt einen Kunststoffspritzgusskörper 1. In diesen sind Metallfedern 2 und 3 eingespritzt, die im vorlie­ genden Fall zum Kontaktieren einer nicht dargestellten Hörge­ rätebatterie dienen. Weiterhin sind in die Kontaktiervorrich­ tung 1 unter den Leiterbahnen beziehungsweise Verdrahtungs­ elementen 4, 5 und 6 Strukturelemente eingespritzt. Jedes dieser Verdrahtungselemente 4, 5, 6 besitzt eine Kontaktstel­ le 14, 15, 16, die aus der Oberfläche des Spritzgusskörpers 1 herausragt.

Zur Herstellung des Spritzgusskörpers 1 werden die Struk­ turelemente aus aktiviertem Kunststoff gefertigt, zusammen mit den Metallfedern 2, 3 in die Spritzgussform eingelegt und mit isolierendem Kunststoff umspritzt.

Die in der Zeichnung dargestellte Kontaktiervorrichtung lässt sich auch dadurch herstellen, dass, wie bereits erwähnt, zu­ nächst gemäß dem bekannten Insert Mold Verfahren lediglich die Metallfedern 2 und 3 in den Körper 1 eingespritzt werden. Anschließend werden für die Verdrahtungselemente auf der O­ berfläche des Spritzgusskörpers 1 Bahnen mit einem Laser ak­ tiviert. Diese aktivierten Bahnen werden anschließend mit ei­ nem leitfähigen Metall beschichtet. Alternativ können die Leiterbahnen, wie erwähnt, auf den Spritzgusskörper aufge­ druckt werden.

Durch die Verdrahtungselemente 4, 5, 6 lässt sich beispiels­ weise ein elektronisches Modul mit Mikrophon, das an der be­ zogen auf die zeichnerische Darstellung rückwärtigen Seite der Kontaktiervorrichtung 1 angeordnet sein kann, kontaktie­ ren. Die Schallöffnung 7 für ein Mikrophon ist an der Ober­ seite des Kunststoffspritzgusskörpers 1 sichtbar.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Kontaktieren elektrischer Bauelemente ei­ nes Hörgerätes mit
einem Kunststoffspritzkörper (1) zum Tragen von Kontakt­ elementen (2-6) und
mindestens einem Metallkontaktelement (2, 3), das in den Kunststoffspritzgusskörper (1) eingespritzt ist,
gekennzeichnet durch
mindestens ein Verdrahtungselement (4, 5, 6), das leiter­ bahnartig auf der Oberfläche des Kunststoffspritzgusskör­ pers (1) aufgebracht ist, zum Verdrahten der elektrischen Bauelemente und/oder des Metallkontaktelements (2, 3).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Me­ tallkontaktelement (2, 3) ein gestanztes Metallteil ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Metallkontaktelement (2, 3) eine Metallfeder ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Verdrahtungselement (4, 5, 6) mindestens eine Kontaktstelle (14, 15, 16), die über die Oberfläche des Kunststoffspritzgusskörpers (1) erhaben ist, zur Kon­ taktierung eines elektrischen Bauelements aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein insbesondere mit Palladium dotiertet Kunststoffabschnitt den Untergrund des mindestens einen Verdrahtungselements (4, 5, 6) darstellt.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Metallkontaktelemente (2, 3) zur Kontaktierung einer Hör­ gerätebatterie und mehrere Verdrahtungselemente (4, 5, 6) zur Kontaktierung eines Hörgeräteelektronikmoduls an dem Kunststoffspritzgusskörper (1) angeordnet sind.

7. Hörgerät mit einer Vorrichtung zum Kontaktieren elektri­ scher Bauelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 6.

8. Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 durch
Spritzgießen mindestens eines Strukturelements aus einem aktivierten Kunststoff, der insbesondere mit Palladium aktiviert ist,
Einlegen des mindestens einen Strukturelements zusammen mit dem mindestens einen Metallkontaktelement (2, 3) in eine Spritzgussform,
Umspritzen des mindestens einen Strukturelements und des mindestens einen Metallkontaktelements (2, 3) mit einem isolierenden Kunststoff zu dem Kunststoffspritzgusskörper (1), wobei das Strukturelement zumindest teilweise an die Oberfläche des Kunststoffspritzgusskörpers ragt, wodurch ein Oberflächenbereich definiert ist, und
Metallisieren des durch das Strukturelement vorgegebenen Oberflächenbereichs des Kunststoffspritzgusskörpers (1).

9. Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 durch
Einlegen des mindestens einen Metallkontaktelements (2, 3) in eine Spritzgussform für den Kunststoffspritzgusskörper (1)
Ausspritzen der Spritzgussform mit einem isolierenden Kunststoff,
Bestrahlen eines Leiterbahnmusters auf der Oberfläche des Spritzgusskunststoffkörpers (1) und
Beschichten des bestrahlten Musters mit einem leitenden Metall.

10. Verfahren zum Herstellen einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6 durch
Einlegen des mindestens einen Metallkontaktelements (2, 3) in eine Spritzgussform für den Kunststoffspritzgusskörper (1),
Ausspritzen der Spritzgussform mit einem isolierenden Kunststoff und
Drucken von Leiterbahnen auf den Kunststoffspritzgusskör­ per (1).