WO2005009718A1

WO2005009718A1 - Aparato para la fabricación de preformas por moldeo

Info

Publication number: WO2005009718A1
Application number: PCT/ES2004/000325
Authority: WO
Inventors: Angel Atance Orden
Original assignee: Industrial De Moldes Y Matrices, Sa
Priority date: 2003-07-24
Filing date: 2004-07-08
Publication date: 2005-02-03
Also published as: ES2222815A1; ES2222815B1

Abstract

Comprende un bloque de cavidades (1) portador de unas alineaciones de cavidades de inyección (5) intercaladas entre unas alineaciones de cavidades de enfriamiento (6), un bloque de punzones (2) con una placa portapunzones (9) con doble número de alineaciones de punzones (8) que alineaciones de cavidades de inyección, y un conjunto de placa expulsora (3) portadora de unas correderas (12a, 12b) en las que están formadas unas respectivas mitades (11 a, 11 b) de cuellos de moldeo y de elementos de expulsión (18a, 18b), con medios de apertura y cierre de dichas correderas. Unos medios trasladan cíclicamente los punzones desde las cavidades de inyección y las de enfriamiento y hasta las cavidades de enfriamiento y de inyección, efectuándose cíclicamente un enfriamiento de unas preformas en las cavidades de enfriamiento al mismo tiempo que otras preformas son inyectadas en las cavidades de inyección.

Description

APARATO PARA LA FABRICACIÓN DE PREFORMAS POR MOLDEO

MEMORIA DESCRIPTIVA

Campo de la técnica La presente invención concierne en general a un aparato para la fabricación de preformas por moldeo, y más específicamente a un aparato para la fabricación de preformas por moldeo que incluye un bloque de cavidades portador de alineaciones de cavidades de inyección intercaladas entre alineaciones de cavidades de enfriamiento y medios para trasladar las preformas inyectadas desde las cavidades de inyección hasta las cavidades de enfriamiento donde son enfriadas mientras se inyectan nuevas preformas en las cavidades de inyección.

Antecedentes de la invención Actualmente se conoce producir preformas de tereftalato de polietileno (PET) mediante moldeo por inyección, utilizando un molde con varias cavidades fijado a una prensa de inyección vertical u horizontal y un dispositivo externo para el enfriamiento de las preformas inyectadas. Un tal dispositivo de enfriamiento de las preformas es necesario cuando se desea reducir el tiempo de ciclo de producción, ya que las preformas necesitan un largo tiempo de enfriamiento debido a sus gruesas paredes, y un enfriamiento realizado íntegramente en el molde de inyección proporcionaría un ciclo excesivamente largo. Así, una parte del tiempo total de enfriamiento se realiza en el molde y otra parte (generalmente superior) se realiza externamente en un dispositivo diseñado especialmente para tal fin. En. la práctica existen muchos y muy diversos diseños de estos dispositivos de enfriamiento, tanto de accionamiento horizontal como vertical, buscando siempre la forma de acopiamiento a la prensa de inyección. La patente IT-A-1317242, de Cantoni, describe un procedimiento para la fabricación de preformas que utiliza un molde de inyección con varias cavidades para la inyección de preformas y dos placas de enfriamiento, cada una con igual número de cavidades que el molde de inyección para enfriamiento de preformas. Las placas de enfriamiento están situadas una a cada lado del molde de inyección y dos juegos de punzones están montados sobre un soporte móvil que se desplaza alternadamente entre dos posiciones. En una primera posición uno de los juegos de punzones está en relación con las cavidades del molde de inyección mientras el otro juego de punzones está en relación con las cavidades de una las placas de enfriamiento, y en una segunda posición el juego de punzones que estaba en relación con las cavidades del molde de inyección pasa a situarse en relación con las cavidades de la otra placa de enfriamiento mientras que el juego de punzones que estaba en relación con las cavidades de la primera placa de enfriamiento pasa a situarse en relación con las cavidades del molde de inyección. El procedimiento comprende inyectar un grupo de preformas en las cavidades del molde de inyección y a continuación trasladarlas mediante un desplazamiento del correspondiente juego de punzones a las cavidades de la primera placa de enfriamiento donde son enfriadas mientras un nuevo grupo de preformas es inyectado sobre el otro juego de punzones en las cavidades de inyección. A continuación, las preformas enfriadas del primer grupo son expulsadas y el primer juego de punzones es movido de nuevo a las cavidades del molde de inyección al tiempo que el segundo grupo de preformas moldeadas es trasladado a las cavidades de la segunda placa de enfriamiento para ser enfriadas mientras se inyecta un tercer grupo de preformas, y así sucesivamente. En la patente de Cantoni arriba descrita, la etapa de refrigeración se realiza en placas de refrigeración situadas a ambos lados del molde, y por tanto exteriores al molde. Cuando las cavidades del molde están dispuestas formando varias alineaciones, cada placa de enfriamiento tiene que disponer de un número igual de alineaciones y los desplazamientos de los juegos de punzones tienen que ser suficientemente amplios para cubrir la anchura ocupada por todas las alineaciones de punzones. Esta disposición tiene el inconveniente de implicar una gran anchura de la máquina y largos tiempos en los desplazamientos. La Patente EP-A-0673748, de Nissei, describe un método y un aparato para fabricar preformas por moldeo de inyección. El aparato comprende una estación de inyección, una estación de enfriamiento y expulsión, y unos medios de transporte intermitentemente giratorios para trasladar un grupo de preformas inyectadas desde la estación de inyección a la estación de enfriamiento y expulsión para su enfriamiento mientras un nuevo grupo de preformas es inyectado en la estación de inyección. La etapa de enfriamiento se realiza fuera del bloque de cavidades. Un inconveniente de los mencionados medios de transporte giratorios es que requieren un espacio relativamente grande para un número de cavidades limitado. Además, en todos estos sistemas, cada punzón se corresponde con un cuello de moldeo, que ayuda a expulsar la preforma. Por tanto, al existir doble bloque de punzones, existe doble placa expulsora, y en cada ciclo es accionada una de las dos placas expulsoras. La patente US-A-4201535 describe un aparato de inyección de preformas en el que un dispositivo giratorio traslada cíclicamente tres bloques de punzones entre un bloque de cavidades de inyección, un bloque de cavidades de enfriamiento y un bloque de expulsión de preformas. Tanto las cavidades de inyección como las de enfriamiento se abren en dos mitades. El bloque de expulsión está dotado de unos desplazamientos de expulsión y comprende unos elementos de agarre, cada uno de los cuales está formado por dos mitades dotadas de movimientos de apretura y cierre que se ajustan a la forma del cuello de manera análoga a como lo hacen las dos mitades de inyección del cuello. Estos elementos de agarre son, sin embargo, de construcción compleja y por consiguiente resultan antieconómicos. La patente US-A-4472131 , de dominio público, describe un aparato de moldeo de preformas que comprende un bloque de cavidades con una hilera de cavidades de inyección dispuesta entre dos hileras de cavidades de enfriamiento. Un bloque de punzones incluye una placa portapunzones a la que están fijadas unas primera y segunda hileras de punzones. Las distancias entre la hilera de cavidades de inyección y las hileras de cavidades de enfriamiento son iguales a la distancia entre hileras de punzones. Unos medios de accionamiento están conectados para desplazar alternada y cíclicamente la placa portapunzones entre una primera posición, en la que la primera hilera de punzones está acoplada a una de las hileras de cavidades de enfriamiento y la segunda hilera de punzones está acoplada a la hilera de cavidades de inyección, y una segunda posición, en la que la primera hilera de punzones está acoplada a la hilera de cavidades de inyección y la segunda hilera de punzones está acoplada a la otra de las hileras de cavidades de enfriamiento. La magnitud de los desplazamientos en la dirección transversal es igual a la distancia entre hileras de punzones. Con ello es posible enfriar en las cavidades de enfriamiento unas preformas previamente inyectadas, mientras en las cavidades de inyección se inyectan unas nuevas preformas. En la citada patente US-A-4472131 , los moldes para las porciones del cuello de las preformas están constituidos en dos mitades que se abren por medios mecánicos para permitir la expulsión de la preforma. Axialmente en el interior del punzón está dispuesto un vastago desplazado por un dispositivo de levas para abrir una válvula de paso en un conducto de aire a presión. El extremo del vastago, cuando es desplazado, sobresale del extremo del punzón para efectuar un empuje inicial de la preforma, y un flujo de aire a presión que sale por el extremo del punzón termina la expulsión de la preforma. Un objetivo de la presente invención es el de aportar un aparato para la fabricación de preformas por moldeo de inyección provisto de unos medios para trasladar las preformas recién moldeadas desde las cavidades de inyección a unas cavidades de enfriamiento donde son enfriadas mientras unas nuevas preformas son inyectadas en las cavidades de inyección, realizándose dichos traslados con unos desplazamientos mínimos y en unos tiempos reducidos. Por otro lado, conforme a la propuesta de esta invención, como elementos de expulsión se utilizan unos elementos anulares, mucho más simples y de costo muy inferior a los citados cuellos de moldeo.

Exposición de la invención La presente invención contribuye a alcanzar el anterior y otros objetivos aportando un aparato de inyección de preformas en el cual, mediante un nuevo diseño, se ha integrado un sistema de enfriamiento y un mecanismo de expulsión de manera que se utilizan elementos comunes para las fases de inyección, enfriamiento y expulsión. El aparato para la fabricación de preformas por moldeo de la presente invención es del tipo que comprende un bloque de cavidades que incluye al menos una alineación de cavidades de inyección de preformas intercalada entre dos alineaciones de cavidades de enfriamiento de preformas, unos cuellos de moldeo que incluyen, para cada cavidad de inyección, unas primera y segunda mitades complementarias dotadas de movimiento de apertura y cierre, y un bloque de punzones que comprende una placa portapunzones portadora de al menos dos alineaciones de punzones, donde la distancia entre alineaciones de punzones es igual a la distancia entre alineaciones de cavidades de inyección y alineaciones de cavidades de enfriamiento, estando dispuesto un dispositivo de accionamiento para efectuar alternada y cíclicamente unos desplazamientos de dicha placa portapunzones que comprenden unos desplazamientos longitudinales en sentidos opuestos para extraer o introducir los punzones en cavidades de inyección y cavidades de enfriamiento, alternados con unos desplazamientos transversales en sentidos opuestos de amplitud igual a dicha distancia entre alineaciones de punzones, para enfrentar alternadamente los punzones procedentes de cavidades de inyección a cavidades de enfriamiento y los procedentes de cavidades de enfriamiento a cavidades de inyección, con el fin de realizar cíclicamente un enfriamiento de unas preformas en las cavidades de enfriamiento al mismo tiempo que otras preformas son inyectadas en las cavidades de inyección. El aparato de la presente invención está caracterizado porque comprende unos elementos de expulsión anulares que incluyen, para cada cavidad de enfriamiento, unas primera y segunda mitades complementarias dotadas de movimientos de apretura y cierre para ajustar alrededor de los punzones junto a un cuello de la preforma para retener las preformas enfriadas durante los citados desplazamientos longitudinales de extracción de los punzones, expulsando con ello las preformas de los punzones. El aparato comprende preferiblemente un conjunto de placa expulsora situado entre el bloque de cavidades y el bloque de punzones. Este conjunto de placa expulsora incluye una placa de soporte de correderas sobre la que se desplazan unas primera y segunda correderas por medio de un dispositivo de accionamiento. La mencionada primera corredera lleva dichas primeras mitades complementarias de dichos cuellos de moldeo y dichas segundas mitades complementarias de dichos elementos de expulsión. La mencionada segunda corredera lleva dichas segundas mitades complementarias de los cuellos de moldeo y dichas primeras mitades complementarias de los elementos de expulsión anulares. El citado dispositivo de accionamiento confiere unos movimientos alternantes de apertura y cierre de dichas primera y segunda correderas de manera que a una posición cerrada de dichos cuellos de moldeo corresponde una posición abierta de dichos elementos de expulsión y a una posición abierta de los cuellos de moldeo corresponde una posición cerrada de los elementos de expulsión. Es decir, el mecanismo de apertura y cierre de las mitades complementarias de los cuellos de moldeo sirve simultáneamente como mecanismo de apertura y cierre de las mitades complementarias de los elementos de expulsión. Ventajosamente, dicho bloque de cavidades incluye un número de alineaciones de cavidades de inyección intercaladas entre alineaciones de cavidades de enfriamiento, con una alineación más de cavidades de enfriamiento que de cavidades de inyección, donde las dos alineaciones de cavidades extremas son alineaciones de cavidades de enfriamiento, y donde la distancia entre alineaciones de cavidades de inyección y alineaciones de cavidades de enfriamiento es constante. En correspondencia, el bloque de punzones incluye un número de alineaciones de punzones doble al número de alineaciones de cavidades de inyección, y para cada cavidad de inyección está dispuesto uno de dichos cuellos de moldeo y para cada cavidad de enfriamiento está dispuesto uno de dichos elementos de expulsión anulares. Esta construcción tiene la ventaja de que las cavidades de inyección y las cavidades de enfriamiento están integradas en un mismo bloque y los desplazamientos cíclicos para cambiar las posiciones de todos los punzones tienen sólo una amplitud igual a la distancia entre alineaciones de cavidades de inyección y cavidades de enfriamiento. La construcción descrita permite, además, incluir un conjunto de placa expulsora situado entre el bloque de cavidades y el bloque de punzones que realiza además las funciones de apertura y cierre de unos moldes para la zona del cuello de las preformas. Así, el mencionado conjunto de placa expulsora maneja unos cuellos de moldeo, previstos para conformar una parte que incluye un extremo abierto de la preforma, normalmente dotado de rosca u otra forma, así como unos elementos expulsores, anulares, previstos para expulsar las preformas enfriadas de los punzones. Tanto los mencionados cuellos de moldeo como los elementos expulsores anulares están realizados en dos mitades complementarias. El conjunto de placa expulsora incluye una placa de soporte de correderas sobre la que se desplazan unas primera y segunda correderas impulsadas por medio de un dispositivo de accionamiento. La mencionada primera corredera lleva unas primeras mitades complementarias de los cuellos de moldeo y unas segundas mitades complementarias de los elementos anulares de expulsión, mientras que dicha segunda corredera lleva unas segundas mitades complementarias de los cuellos de moldeo y unas primeras mitades complementarias de los elementos de expulsión anulares. El citado dispositivo de accionamiento confiere unos movimientos alternantes de apertura y cierre de dichas primera y segunda correderas de manera que a una posición cerrada de dichos cuellos de moldeo corresponde una posición abierta de dichos elementos de expulsión anulares y a una posición abierta de los cuellos de moldeo corresponde una posición cerrada de los elementos de expulsión anulares. El bloque de punzones presenta capacidad de desplazamiento transversal con respecto al bloque de cavidades para permitir la entrada y salida de los punzones con respecto a las cavidades de inyección y de enfriamiento del bloque de cavidades y una posibilidad de desplazamiento longitudinal para permitir en cada ciclo de inyección la introducción de una preforma recién moldeada en el interior de una cavidad de enfriamiento y un punzón desnudo al interior de cada cavidad de inyección. El conjunto de placa expulsora puede ir asociado a un conjunto de rampas de descarga sobre las que se desplazan las preformas al ser expulsadas permitiendo que desciendan ordenadamente hasta su descarga final. La presente invención se basa fundamentalmente en la constitución de un aparato para la fabricación de preformas por moldeo que puede ser designado simplemente con la expresión habitual de "molde". Las ventajas de este sistema respecto del generalmente utilizado son la sencillez de manejo y puesta en marcha ya que no existen dispositivos periféricos y la reducción de costes del equipo. La aplicación práctica prevista con este nuevo desarrollo está orientada a aquellas producciones de preformas cuyas cantidades sean pequeñas y medianas ya que existe una limitación física en el tamaño del molde. Por otra parte en estas producciones pequeñas o medianas es difícil amortizar los costes de inversión de un equipo de producción de preformas con dispositivo exterior de enfriamiento por lo cual el nuevo sistema se convierte en una opción rentable. La presente invención está destinada especialmente a la producción de preformas de material tereftalato de polietileno (PET) para la fabricación de botellas y envases por estirado-sopiado. Mediante el nuevo aparato objeto de la presente invención se solucionan dos de los principales problemas técnicos existentes en los moldes convencionales; y que les obliga a ser complementados por un manipulador externo de enfriamiento y descarga a la cinta de transporte. A. Por un lado se soluciona el problema del enfriamiento de las preformas, al disponer de un ciclo alternativo, que le permite enfriar las preformas durante el ciclo de inyección y durante el ciclo siguiente (en total dos ciclos), con lo cual se consigue bajar su temperatura lo suficiente como para poder ser transportadas en una cinta de transporte y apilarlas sin sufrir problemas de deformación o soldadura entre sí. B. En segundo lugar soluciona el problema de la caída de las preformas tras ser expulsadas, dado que éstas pueden bajar deslizándose por un sistema de rampas que se puede asociar al aparato, manteniéndose posicionadas y distanciadas unas de otras hasta ser liberadas (de una en una), de forma que no se producen golpes ni contactos entre sí durante la descarga. Estos golpes y contactos producirían marcas en las preformas, visibles posteriormente en las botellas, no siendo luego aptas para su uso, dado el elevado grado de limpieza y brillo requerido en estos artículos. Gracias a estas dos soluciones se elimina la necesidad de utilizar un manipulador exterior entre el molde y la cinta de transporte, lo cual genera una doble ventaja sobre los sistemas tradicionales. 1) La supresión del manipulador, que al ser un dispositivo externo, requiere para su funcionamiento de una instalación aparte y de una interfaz para su accionamiento coordinado con la máquina inyectora y el molde. De esta forma, aparte del espacio ocupado se añaden dificultad de manejo y posibles averías en el sistema, que paralizan el funcionamiento, reduciendo la eficiencia y rendimiento del sistema. 2) El manipulador, sus elementos de fijación a la máquina y sus protecciones (mamparas, puertas de acceso, etc.) constituyen un elemento de coste muy considerable para el sistema. Con la presente invención, se reduce el coste total del sistema en gran medida. Aparte de estas dos ventajas, el hecho de que el molde según el nuevo diseño sea totalmente autónomo genera un grado de libertad sin precedentes a la hora de poder cambiar el molde de máquina sin necesidad de adaptar otro manipulador, o cambiar de número de cavidades sin tener que cambiar los elementos del manipulador, diseñados específicamente para cada modelo de preforma, para cada número de cavidades y para cada distribución de las mismas

(distancia entre los centros de las preformas en el molde, que es variable).

Breve descripción de los dibujos Para una mejor comprensión de la presente invención se adjuntan, a título de ejemplo explicativo pero no limitativo, unos dibujos representativos de un ejemplo de realización de la presente invención, en los que: la figura 1 muestra esquemáticamente una sección parcial del aparato objeto de la presente invención, mostrando los elementos principales en posición de inyección y de enfriamiento; la figura 2 muestra una vista en planta del bloque de cavidades; La figura 3 muestra una vista en planta del bloque de punzones; Las figuras 4 y 5 son sendas vistas esquemáticas demostrativas de unas posiciones cerradas y abiertas de las correderas; y La figura 6 muestra una vista en planta de unas rampas de salida con unos dispositivos de estrella asociados.

Descripción detallada de un ejemplo de realización Tal como se pueden apreciar en la Fig. 1 , el aparato comprende esencialmente tres elementos fundamentales. El primero de ellos consiste en un bloque de cavidades 1, el segundo en un bloque de punzones 2, y el tercero en un conjunto de placa expulsora 3. El bloque de cavidades 1 comprende un canal caliente de inyección 4, unas cavidades de inyección 5 y unas cavidades de enfriamiento 6, así como unas placas en las que están fijados dichos elementos. Entre una superficie interior de las cavidades de inyección 5 y una superficie exterior de unos punzones 8 asociados al bloque de punzones 2 quedan formadas unas cámaras de moldeo destinadas a recibir el material PET a través de unas correspondientes toberas 7 con el fin de conformar las preformas por moldeo de inyección. El bloque de cavidades 1 está fijado a un plato fijo de la máquina inyectora y no tiene movimiento. El citado bloque de punzones 2 está compuesto por una placa portapunzones 9 sobre la que van fijados los mencionados punzones 8, los cuales están destinados a conformar la parte interna de la preforma, y una placa base 10 sobre la que se desplaza dicha placa portapunzones 9. Un dispositivo de accionamiento, tal como, por ejemplo, un cilindro o motor hidráulico, permite desplazar placa portapunzones 9 sobre la placa base 10 en una dirección transversal. El bloque de punzones 2 va fijado a un plato móvil de la máquina de inyección, al cual tiene unos movimientos de apertura y cierre en una dirección longitudinal. El mencionado conjunto de placa expulsora 3 está situado entre el bloque de cavidades 1 y el bloque de punzones 2, e integra unos cuellos de moldeo, que son unos elementos que conforman por moldeo la parte superior externa de la preforma, comprendiendo normalmente un extremo abierto dotado exteriormente de una rosca u otra forma. Los mencionados cuellos de moldeo están realizados en dos mitades complementarias 11a, 11b. El conjunto de placa expulsora 3 también incluye unos elementos de expulsión anulares formados en dos mitades complementarias 18a, 18b destinadas a ajusfar sobre los punzones 8 con el fin de expulsar las preformas de los mismos cuando éstos se retiran de las cavidades de enfriamiento 6. En la Fig. 2 se muestra la disposición en planta de las cavidades de inyección y de enfriamiento en el bloque de cavidades 1 , observándose como unas alineaciones de cavidades de inyección 5 (dos alineaciones de cavidades de inyección 5, en el ejemplo de realización mostrado) están dispuestas intercaladas entre unas alineaciones cavidades de enfriamiento 6. Sea cual sea el número de alineaciones de cavidades de inyección 5, existe siempre una alineación de cavidades de enfriamiento 6 más que de cavidades de inyección 5, de manera que, en el bloque de cavidades 1 , las dos alineaciones de cavidades extremas son siempre alineaciones de cavidades de enfriamiento 6. La distancia entre las alineaciones de cavidades de inyección 5 y las alineaciones de cavidades enfriamiento 6 es constante. En la Fig. 3 se muestra una vista en planta del bloque de punzones 2 en el que se aprecia un número de alineaciones de punzones 8 doble al número de alineaciones de cavidades de inyección 5, es decir, cuatro alineaciones de punzones 8 en el caso del ejemplo de realización concreto que se ha representado. La placa portapunzones 9 a la que están fijadas las alineaciones de punzones 8 está dotada de un movimiento de desplazamiento lateral, de modo que dichas alineaciones de punzones 8 pueden estar localizadas en dos posiciones distintas respecto al bloque de cavidades 1 , habiéndose representado solamente una de ellas a efectos de simplicidad. En cada una de dichas posiciones, la mitad de los punzones 8 coincide con la posición de las cavidades de inyección 5 y la otra mitad coincide con la posición de las cavidades de enfriamiento 6, aunque la mitad de punzones que coinciden con cavidades de inyección 5 en una posición coinciden luego con cavidades de enfriamiento 6 en la otra, y viceversa. En las Figs. 4 y 5 se observan sendas vistas de la placa expulsora, es decir, la placa de soporte de correderas 13. El conjunto de placa expulsora 3 comprende una placa de soporte de correderas 13 a la que están asociadas unas primera y segunda correderas 12a, 12b donde van fijadas las citadas mitades complementarias de los cuellos de moldeo y de los elementos de expulsión anulares, y que les confieren unos movimientos alternados de apertura y cierre. Así, la mencionada primera corredera 12a (mostrada esquemáticamente sin tramar en las Figs. 4 y 5) lleva dichas primeras mitades complementarias 11a de los cuellos de moldeo y dichas segundas mitades complementarias 18b de los elementos de expulsión, mientras que dicha segunda corredera 12b (mostrada esquemáticamente tramada en las Figs, 4 y 5) lleva las segundas mitades complementarias 11b de los cuellos de moldeo y las primeras mitades complementarias 18a de los elementos de expulsión. Un dispositivo de accionamiento (fluidodinámico o eléctrico) conectado a dicha placa de soporte de correderas 13 permite el desplazamiento de las primera y segunda correderas 12a, 12b y asimismo el desplazamiento de al menos parte de un conjunto de rampas de descarga, que se describirán más adelante en relación con la Fig. 6, sobre las que se desplazan las preformas al ser expulsadas, permitiendo su descenso hasta su descarga final. La placa de soporte de correderas 13 se encuentra situada entre el bloque de cavidades 1 y el bloque de punzones 2 y va fijada al bloque de punzones 2 mediante unas guías deslizantes que permiten su separación del bloque de punzones 2. Para realizar este movimiento, la placa de soporte de correderas 13 puede ir conectada a un accionamiento expulsor de la máquina inyectora o puede disponer de un accionamiento independiente, tal como unos cilindros hidráulicos. Las correderas 12a, 12b llevan las mitades complementarias 11a, 11b de los cuellos de moldeo coincidiendo en posición con las cavidades de inyección 5, y las mitades complementarias de los elementos de expulsión 18a, 18b anulares, coincidiendo en posición con las cavidades de enfriamiento 6. En la posición de correderas cerradas, mostrada en la Fig. 4, los cuellos de moldeo están cerrados sobre unos punzones 8, y los elementos de expulsión están abiertos, mientras que en la posición de correderas abiertas, mostrada en la Fig. 5, los cuellos de moldeo de inyección están abiertos y los elementos de expulsión anulares están cerrados. En esta posición, las mitades complementarias 18a, 18b de los elementos de expulsión se ajustan a la forma de los punzones 8. En el mismo conjunto de placa expulsora 3 se sitúan unas rampas de descarga 15, representadas de forma detallada en la Fig. 6, donde se observa la disposición de unas estrellas giratorias 16 u otros sistemas de descarga en los extremos de salida de dichas rampas de descarga 15 para permitir la extracción individual y ordenada de las diferentes preformas fabricadas, tales como las indicadas con las referencias numéricas 17. De manera más detallada, cada alineación de cavidades de refrigeración 6 coincide con una alineación de elementos de expulsión de las correderas 12a, 12b, y los elementos de expulsión 18a, 18b, cuando están cerrados (posición abierta de las correderas mostrada en la Fig. 5), expulsan y dejan caer las preformas 17. En estas alineaciones de elementos de expulsión 18a, 18b, las correderas 12a, 12b llevan unidos unos primeros tramos de raíles 15a que, en la posición de correderas abiertas, coinciden con el perfil de la boca de la preforma, caracterizada por el anillo de estirado. Dichos primeros tramos de raíles 15a quedan dispuestos por pares en cada una de las rampas de descarga 15. Al quedar las preformas 17 liberadas por el accionamiento de la placa expulsora 3, caen por efecto de la gravedad guiadas por estos raíles 15a, y las preformas bajan de forma ordenada y el único punto de contacto entre ellas es el exterior de la anilla de estirado, no pudiendo entrar en contacto entre sí por la zona donde la preforma que aún se encuentra a una temperatura elevada y pudiera resultar marcada. Al final de los primeros tramos de raíles 15a fijados a las correderas 12a, 12b, los raíles continúan mediante unos segundo tramos de raíles 15b fijados sobre un suplemento de la placa de soporte de correderas 13 del conjunto de placa expulsora 3, pero en este suplemento no existe movimiento de apertura y cierre, con lo cual en estos segundos tramos de raíles 15b son fijos y están siempre en contacto con el perfil de la preforma. La longitud de estos segundos tramos de raíles 15b es tal que las rampas de descarga 15 pueden almacenar todas las preformas, primero lo hacen en los primeros tramos de raíles 15a fijados a las correderas 12a, 12b y posteriormente en los segundos tramos de raíles 15b fijos situados sobre el suplemento de la placa de soporte de correderas 13. En el extremo inferior de cada una de estas rampas de descarga 15 existe una "estrella" 16 dotada de movimiento circular que permite liberar las preformas de una en una (secuencialmente) en función de la velocidad de rotación con la que son accionadas. Én total existen tantas estrellas 16 como rampas de descarga 15 y todas van accionadas con el mismo movimiento circular. La velocidad de rotación de estas estrellas 16 debe ser tal que todas las preformas de cada alineación (almacenadas en la correspondiente rampa de descarga 15) puedan ser liberadas en el transcurso de un ciclo de trabajo del molde, con lo cual el intervalo de tiempo entre la caída de dos preformas es suficiente para que no se acumulen en la cinta de transporte sobre la que caen, ya que el movimiento de esta cinta va retirando las preformas que caen sobre ella dejando en su lugar a las siguientes en caer. Así, el conjunto de rampas de caída queda descrito como unos raíles fijados sobre las correderas, unos raíles fijos sobre un suplemento de la placa expulsora y unas estrellas de descarga. Como se comprenderá, aparte de las ruedas de estrella, se podría utilizar cualquier otro sistema de descarga. El ciclo de trabajo comienza con la máquina inyectora en posición de cierre, lo que significa que los tres elementos básicos de molde, es decir, el bloque de cavidades 1 , el bloque de punzones 2 y el conjunto de placa expulsora 3 están en contacto entre sí. Las correderas 12a, 12b están en posición cerrada (véase la Fig. 4). En esta posición se inyecta el material plástico fundido, por ejemplo PET, que conformará la pieza deseada (preforma) en la cámara formada por la cavidad de inyección 5, el cuello de moldeo 11a, 11b y el punzón 8. Una vez introducido el material fundido, el molde se mantiene cerrado mientras unos circuitos de refrigeración convencionales existentes en los punzones 8 y en las cavidades de inyección 5 enfrían parcialmente la preforma recién inyectada. Una vez la preforma está suficientemente fría, el molde se abre, separándose el bloque de punzones 2 y el conjunto de placa expulsora 3 por un lado, del bloque de cavidades 1 por otro lado. En medio de esta apertura, la placa de soporte de correderas 13 del conjunto de placa expulsora 3 es accionada y las correderas 12a, 12b se abren y quedan quietas en la posición abierta (mostrada en la Fig. 5) mientras el bloque de punzones 2 sigue separándose. En esta parte de la apertura, las preformas recién inyectadas quedan liberadas de los cuellos de moldeo, los cuales están separados, y pasan a través de ellos permaneciendo en contacto sólo con los punzones 8 que las siguen refrigerando. Cuando la apertura del molde es total, un desplazamiento de la placa portapunzones 9 en la dirección transversal desplaza los punzones 8 fijados a la misma desde su posición actual (por ejemplo posición derecha) a su nueva posición (por ejemplo posición izquierda). En esta nueva posición, el molde empieza a cerrarse, mientras las correderas 12a, 12b son accionadas a su posición cerrada (mostrada en la Fig. 4). De nuevo el molde vuelve a estar cerrado, pero en este segundo ciclo, las preformas inyectadas en el ciclo anterior, las cuales están dispuestas sobre sus correspondientes punzones 8, quedan introducidas en las cavidades de enfriamiento 6, mientras que los otros punzones 8, desnudos, es decir, que no llevan preforma, quedan introducidos en las cavidades de inyección 5, a punto para iniciar un nuevo ciclo de inyección. En este segundo ciclo las preformas inyectadas en el ciclo anterior siguen siendo enfriadas por los circuitos de refrigeración convencionales existentes los punzones 8 y por unos circuitos de refrigeración existentes las cavidades de enfriamiento 6 durante todo el tiempo de molde cerrado. En el momento de abrir, el bloque de punzones 2 y el conjunto de placa de expulsión 3 se separan del bloque de cavidades 1, y las correderas 12a, 12b vuelven a abrirse, pero esta vez las mitades complementarias 18a, 18b de los elementos de expulsión anulares existentes en las correderas 12a, 12b se cierran ajusfando con los punzones 8 justo por debajo de las preformas 17. Cuando el conjunto de placa expulsora 3 es accionado y se separa del bloque de punzones 1, las preformas 17 son expulsadas de los punzones 8 por medio de los elementos de expulsión fijados a las correderas 12a, 12b. Cuando la máquina ha abierto en su totalidad, las preformas 17 quedan liberadas y caen por efecto de la gravedad, a través de las rampas de descarga 15 (Fig. 6). A un experto en la materia se le ocurrirán modificaciones y variaciones en el ejemplo de realización mostrado y descrito sin salirse del alcance de la presente invención según está definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REMNDICACIONES

1.- Aparato para la fabricación de preformas por moldeo, del tipo que comprende un bloque de cavidades (1) que incluye al menos una alineación de cavidades de inyección (5) de preformas intercalada entre dos alineaciones de cavidades de enfriamiento (6) de preformas, unos cuellos de moldeo que incluyen, para cada cavidad de inyección (5), unas primera y segunda mitades complementarias (11a, 11b) dotadas de movimiento de apertura y cierre, y un bloque de punzones (2) que comprende una placa portapunzones (9) portadora de al menos dos alineaciones de punzones (8), donde la distancia entre alineaciones de punzones (8) es igual a la distancia entre alineaciones de cavidades de inyección (5) y alineaciones de cavidades de enfriamiento (6), estando dispuesto un dispositivo de accionamiento para efectuar alternada y cíclicamente unos desplazamientos de dicha placa portapunzones (9) que comprenden unos desplazamientos longitudinales en sentidos opuestos para extraer o introducir los punzones (8) en cavidades de inyección (5) y cavidades de enfriamiento (6), alternados con unos desplazamientos transversales en sentidos opuestos de amplitud igual a dicha distancia entre alineaciones de punzones (8), para enfrentar alternadamente los punzones (8) procedentes de cavidades de inyección (5) a cavidades de enfriamiento (6) y los procedentes de cavidades de enfriamiento (6) a cavidades de inyección (5), con el fin de realizar cíclicamente un enfriamiento de unas preformas en las cavidades de enfriamiento (6) al mismo tiempo que otras preformas son inyectadas en las cavidades de inyección (5), caracterizado porque comprende unos elementos de expulsión anulares que incluyen, para cada cavidad de enfriamiento (6), unas primera y segunda mitades complementarias (18a, 18b) dotadas de movimientos de apretura y cierre para ajusfar alrededor de los punzones (8) junto a un cuello de la preforma para retener las preformas enfriadas durante los citados desplazamientos longitudinales de extracción de los punzones (8), expulsando con ello las preformas de los punzones (8).

2.- Aparato, según la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende un conjunto de placa expulsora (3) situado entre el bloque de cavidades (1) y el bloque de punzones (2) y que incluye una placa de soporte de correderas (13) sobre la que se desplazan unas primera y segunda correderas (12a, 12b) por medio de un dispositivo de accionamiento, donde dicha primera corredera (12a) lleva dichas primeras mitades complementarias (11a) de dichos cuellos de moldeo y dichas segundas mitades complementarias (18b) de dichos elementos de expulsión, y donde dicha segunda corredera (12b) lleva dichas segundas mitades complementarias (11b) de los cuellos de moldeo y dichas primeras mitades complementarias (18a) de los elementos de expulsión anulares, confiriendo dicho dispositivo de accionamiento unos movimientos alternantes de apertura y cierre de dichas primera y segunda correderas (12a, 12b) de manera que a una posición cerrada de dichos cuellos de molde.o corresponde una posición abierta de dichos elementos de expulsión y a una posición abierta de los cuellos de moldeo corresponde una posición cerrada de los elementos de expulsión.

3.- Aparato, según la reivindicación 2, caracterizado porque el bloque de cavidades (1) está fijado a un plato fijo de la máquina ¡nyectora y comprende unas placas en las que están fijados un canal caliente de inyección, las cavidades de inyección (5) conformadoras de una parte externa de las preformas, y las cavidades de enfriamiento (6) que enfrían las preformas.

4.- Aparato, según la reivindicación 2, caracterizado porque el bloque de punzones (2) está fijado a un plato móvil de la máquina inyectora para sus movimientos longitudinales de apertura y cierre, y comprende una placa base (10) sobre la cual se desplaza transversal y alternadamente la citada placa portapunzones (9) sobre la que están fijados los punzones (8) conformadores de una parte interna de la preforma, y un dispositivo de accionamiento destinado a desplazar la citada placa portapunzones (9) sobre dicha placa base (10) mediante un cilindro o motor hidráulico.

5.- Aparato, según la reivindicación 4, caracterizado porque dicha placa de soporte de correderas (13) está unida al bloque de punzones (2) por medio de unas guías deslizantes que permiten separar la placa de soporte de correderas (13) del bloque de punzones (2), ya sea mediante conexión a un accionamiento expulsor de la máquina ¡nyectora o mediante un accionamiento independiente.

6.- Aparato, según la reivindicación 2, caracterizado porque dicho conjunto de placa expulsora (3) comprende un conjunto de rampas de descarga (15) por las que se desplazan las preformas en su expulsión, permitiendo que desciendan por gravedad ordenadamente sobre una cinta transportadora.

7.- Aparato, según la reivindicación 6, caracterizado porque dichas rampas de descarga comprenden unas guías verticales (15a, 15b) con respectivos extremos de salida de las preformas en los que están dispuestos respectivos elementos de estrella giratoria (16) u otro sistema de descarga para la salida ordenada, una a una, de las preformas antes de su llegada a dicha cinta transportadora.

8.- Aparato, según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dicho bloque de cavidades (1) incluye un número de alineaciones de cavidades de inyección (5) intercaladas entre alineaciones de cavidades de enfriamiento (6), con una alineación más de cavidades de enfriamiento (6) que de cavidades de inyección (5), donde las dos alineaciones de cavidades extremas son alineaciones de cavidades de enfriamiento (6), y donde la distancia entre alineaciones de cavidades de inyección (5) y alineaciones de cavidades de enfriamiento (6) es constante, y el bloque de punzones (2) incluye un número de alineaciones de punzones (8) doble al número de alineaciones de cavidades de inyección (5), estando dispuesto uno de dichos cuellos de moldeo para cada cavidad de inyección (5) y uno de dichos elementos de expulsión anulares para cada cavidad de enfriamiento (6).