DE3832520A1

DE3832520A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von buersten, insbesondere von buersten fuer hygienische beduerfnisse, wie zahnbuersten

Info

Publication number: DE3832520A1
Application number: DE19883832520
Authority: DE
Inventors: Carl Schiffer
Original assignee: M&C Schiffer GmbH
Current assignee: M&C Schiffer GmbH
Priority date: 1988-09-24
Filing date: 1988-09-24
Publication date: 1990-04-05

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, wobei die aus Kunststoff bestehenden Borsten zu Borstenbündeln geordnet werden, diese Borstenbündel mit je einem verschweißten Kopf versehen so weit durch Löcher in der Wandung einer geteilten Spritzgußform geschoben werden, daß ein kleiner Abstand zwischen den verschweißten Köpfen und der Innenwand der Spritzgußform vorhanden ist, und wobei der den Bürstenkörper bildende Kunststoff unter hohem Druck in die Spritzgußform eingeführt wird.

Nach dem marktbeherrschenden Verfahren, in der Fachbranche als "Anker-Verfahren" bekannt, werden Zahnbürsten folgendermaßen hergestellt. Zunächst wird im Spritzgußverfahren der Bürstenkörper aus Kunststoff hergestellt, und zwar so, daß eine bestimmte Anzahl Löcher für die Aufnahme von Borstenbündeln gleichzeitig mitangeformt wird. In einem weiteren Arbeitsgang werden in einer Beborstungsmaschine die Borstenbündel abgetrennt, zu Schleifen gebogen, und auf der Innenseite der Biegung wird dann ein Plättchenanker eingebettet, der von einem Flachdraht abgeschnitten wird. Die Länge des Plättchenankers ist etwas größer als der Durchmesser des betreffenden Loches in dem Bürstenkörper gewählt. Beim Einstopfen dieser Borstenbündel mit den Plättchenankern greifen die letzteren mit ihren Enden in die Lochwandungen ein und halten so die Borstenbündel fest. Sowohl das Spritzgießen der Bürstenkörper als auch das Einstopfen der Borstenbündel nebst Abschneiden und Einlagern der Plättchenanker kann maschinell und vollautomatisch ausgeführt werden. Meist werden die Borstenbündel einzeln nacheinander eingestopft. Beim Einstopfen schiebt ein zungenartiges Maschinenteil das Borstenbündel mit dem Plättchenanker in das Loch. Danach wird dieses Maschinenteil wieder herausgezogen. Aus diesem Grunde befinden sich die Borstenteile der Borstenbündel innerhalb der Löcher nicht genügend dicht aneinander, so daß sich die Borsten noch im Bereich der Bündellöcher etwas bewegen können und bei Benutzung der Bürste im Laufe der Zeit in die, wenn auch nur kleinen, Zwischenräume zwischen den Borsten untereinander sowie zwischen den Borsten und den Lochwandungen Verunreinigungen verschiedenster Art eindringen und sich ansammeln, die sich nicht auswaschen lassen.

Es hat nicht an Vorschlägen und Versuchen gefehlt, diese zuletzt erläuterten Nachteile zu vermeiden und die Herstellung zu vereinfachen. So sind z.B. aus der DE-PS 8 45 933 ein Verfahren und eine Maschine zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Zahnbürsten, bekannt, wobei die aus Kunststoff bestehenden Borsten bündelweise von einem Wickel durch eine Preßformhälfte gezogen oder geschoben und durch einen Schieber festgeklemmt werden. Die Enden der Borstenbüschel werden sodann zu Köpfen verschweißt. Anschließend wird die Spritzgußform geschlossen und der Bürstenkörper im Spritzgußverfahren hergestellt, wobei die verschweißten Köpfe der Borstenbündel umgossen werden. Dieses Verfahren - in der Fachbranche als "Schiffer- Verfahren" bekannt - gewährleistet eine fest und dichte hygienisch einwandfreie Umfassung des Borstenbündels. Es gibt praktisch keine Zwischenräume, in denen sich Verunreinigungen, Bakterien und Sporen ansiedeln und vermehren könnten. Dieses Verfahren ist mit einem Problem behaftet, und zwar betreffend die Arretierung der in den Formhohlraum hineinragenden Borstenbündel und der Formabdichtung. Wird das plastifizierte Borstenträgermaterial, also der Kunststoff, der den Bürstenkörper bildet, mit hohem Druck in den Formhohlraum gespritzt, so drückt dieses Borstenträgermaterial die mit verschweißten Köpfen versehenen Borstenbündel in bzw. gegen die Öffnungen der Führungskanäle. Dadurch kann zwar eine gewisse Abdichtung erreicht werden, so daß kein Kunststoffmaterial zwischen den einzelnen Borsten bzw. durch die Kapillaren zwischen den Borsten nach außen dringen kann, aber der Stand der Borstenbündel ist nach der Entformung gespreizt, d.h. es entsteht der sogenannte "Blumenstraußeffekt", ein Zustand, der für Zahnbürsten nicht geeignet ist.

Erst durch die in der DE-PS 15 54 925 offenbarte Lehre wurde eine gute Arretierung der Borstenbündel und eine gute Formabdichtung erreicht. Diese Art der Formabdichtung durch in die Spritzgußform eingebauten Preßschieber erfordert jedoch ein sehr aufwendiges und kompliziertes Werkzeug.

Aus der US-PS 36 04 043 ist ein weiteres Verfahren, das sogenannte "Siegelverfahren", bekannt. Zunächst wird auch hier im Spritzgußverfahren der Bürstenkörper oder Borstenträger aus Kunststoff hergestellt. In einem zweiten Arbeitsgang werden Borstenbündel durch eine Platte geführt und die freien Enden der Borstenbündel verschweißt und in noch weichem Zustand auf einen Bürstenkörper oder in die Löcher eines Bürstenkörpers eingedrückt, so daß sie sich der Form der Löcher anpassen und hierin gehalten werden. Die Länge der verschweißten Enden ist so bemessen, daß sie die Löcher bis zur Oberfläche des Bürstenkörpers ausfüllen. Die Borstenbündel werden in einer Platte geführt, die sich anschließend gegen den Bürstenkörper preßt und die plastifizierte Kunststoffmasse der Borsten und/oder des Bürstenkörpers fest und dicht an und um die Borstenbündel drückt. Dadurch ist dann eine Abdichtung gegen Eindringen von Verunreinigungen und damit eine bessere Hygiene gegeben. Ein Nachteil des vorher erläuterten Verfahrens ergibt sich ebenfalls dadurch, daß die Borstenbündel festgeklemmt und abgedichtet werden müssen, da sonst beim Anpressen und Versiegeln Kunststoffmasse mehr oder weniger weit in die Borstenbündel eindringt. Eine solche Abklemmung und Abdichtung ist - wenn sie wirkungsvoll sein soll - sehr kompliziert und aufwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches die aufgezeigten Nachteile der bekannten Verfahren, insbesondere das Spreizen der Borsten innerhalb der Borstenbündel vermieden werden.

Ausgehend von dem zu Anfang erläuterten Stand der Technik nach der DE-PS 8 45 933 wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt werden, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten werden und eine Abdichtung gegen den Innenraum der Spritzgußform erfolgt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 5.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, mit einer geteilten Spritzgußform, deren eines Formteil mit einer Anzahl Löchern versehen ist, ferner mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Borstenbündeln zu der Spritzgußform und zum teilweisen Hindurchführen der Borstenbündel durch die Löcher bis in den Innenraum der Spritzgußform, einer Vorrichtung zum Verschweißen der in die Spritzgußform einzuführenden Enden der Borstenbündel zu einzelnen Köpfen, so daß sich die Köpfe mit kleinem Abstand von der benachbarten Innenwand der Spritzgußform befinden, und mit einer Vorrichtung zum Zuführen des den Bürstenkörper bildenden Kunststoffes unter hohem Druck in die Spritzgußform. Diese Vorrichtung ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch ein in jedes Loch einführbares Bauteil, welches so gestaltet ist, daß die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt sind, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten sind und eine Abdichtung gegen den Innenraum der Spritzgußform erfolgt.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 7 bis 17.

In der Zeichnung sind wesentliche Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schema dargestellt, und zwar zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Spritzgußform mit Darstellung einer Reihe von Borstenbündeln mit eingepreßten Nadeln in einer Stellung vor dem Spritzgußvorgang,

Fig. 2 einen Ausschnitt aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 3 einen Längsschnitt entsprechend Fig. 1, wobei die Borstenbündel von Hülsen umgeben sind,

Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 3 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Stirnseite einer Hülse,

Fig. 6 eine Seitenansicht auf eine Hülse,

Fig. 7 einen Schnitt gemäß Fig. 4, jedoch mit zusätzlich eingeführter Nadel und

Fig. 8 eine Seitenansicht auf eine Hülse in anderer Gestaltung.

Fig. 1 veranschaulicht einen Teillängsschnitt durch eine Spritzgußform, welche im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich den Spritzgußformhälften 1 und 2 besteht und im Innern in geschlossener Stellung einen Hohlraum bzw Innenraum 7 bildet, welcher der Form des gewünschten Bürstenkörpers entspricht. Die beiden Spritzgußformhälften sind in einer senkrecht zur Bildebene der Fig. 1 verlaufenden Ebene geteilt entsprechend der eingezeichneten Mittellinie.

Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die eine Spritzgußformhälfte 2 mit einer Anzahl Löchern 3 versehen, die auch als Führungskanäle bezeichnet werden können. Die Anzahl der Löcher, die in beliebiger Verteilung in Reihen oder versetzt zueinander vorgesehen sein können, entspricht der Anzahl der Borstenbündel, die die herzustellende Bürste aufweisen soll. Die Borstenbündel 5 können entweder von kontinuierlichen Borstensträngen gebildet werden, die dann nach dem Spritzgußvorgang auf gewünschte Länge abgeschnitten werden oder sie werden schon vorbereitend auf gewünschte Länge geschnitten. In jedem Falle erhält jedes Borstenbündel einen verschweißten Kopf 6, in dem die Borstenenden jedes Borstenbündeln miteinander verbunden sind. Das Herstellen der verschweißten Köpfe, zum Beispiel durch Schmelzen der Borstenenden unter entsprechender Wärmeeinwirkung, kann vor oder nach dem Einführen der Borstenbündel durch die Löcher 3 bzw. Führungskanäle vorgenommen werden. Die Borstenbündel 5 werden durch die Löcher 3 bzw. Führungskanäle so weit in den Innenraum 7 der Spritzgußform eingeführt, daß sich die verschweißten Köpfe 6 mit kleinem Abstand 21 (Fig. 2) von der benachbarten Innenwand 22 der Spritzgußform befinden.

Sobald sämtlich Borstenbündel diese vorerläuterte Lage eingenommen haben, wird erfindungsgemäß ein Bauteil wirksam, welches so gestaltet ist, daß die Borsten der Borstenbündel 5 im Bereich der Löcher 3 der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt werden, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten sind, die verschweißten Köpfe 6 also ihren Abstand 21 von der Innenwand 22 der Spritzgußform beigehalten. Außerdem erfolgt durch diesen Preßvorgang eine sehr gute Abdichtung gegen den Innenraum 7 der Spritzgußform. Es kann sodann das Zuführen des den Bürstenkörper bildenden Kunststoffes unter hohem Druck in die Spritzgußform vorgenommen werden. Die verschweißten Köpfe 6 werden so in die Kunststoffmasse eingebettet, ohne daß eine Verformung der verschweißten Köpfe 6 erfolgen kann.

Die Fig. 1 und 2 zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für das Bauteil, durch welches der Preßvorgang auf die Borsten des Borstenbündels ausgeübt wird. Danach besteht dieses Bauteil aus einer zentral und in Längsrichtung des Borstenbündels in dieses einschiebbaren Nadel 4, welche vorteilhafterweise im wesentlichen zylindrisch, jedoch mit einer konisch zulaufenden Spitze 25 ausgebildet ist. Durch Einschieben der Nadel 4 in das Borstenbündel 5 und vor allem durch die konische Nadelspitze 25 werden die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher 3 bzw. Führungskanäle derart stark untereinander und gegen die Lochwandung gepreßt, daß eine doppelte Wirkung entsteht. Einmal werden die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten, können also nicht während des Spritzgußvorganges durch den eingespritzen unter hohem Druck stehenden Kunststoff zurückgedrückt bzw. zurückgeschoben werden. Auch eine Verformung der verschweißten Köpfe 6 kann dadurch verhindert werden. Zum anderen erfolgt eine so gute Abdichtung innerhalb der Borstenbündel und gegenüber der Lochwandung, daß aus dem Innenraum 7 der Spritzgußform kein Kunststoff im Bereich der Borstenbündel nach außen treten kann.

Vorteilhafterweise wird die Nadel 4, wie in Fig. 2 dargestellt ist, so weit in das Borstenbündel eingeschoben, daß sich die Spitze 25 der Nadel 4 von einem nach dem Innenraum 7 der Spritzgußform zu liegenden Teil des Loches 3 bis zu dem verschweißten Kopf 6 des Borstenbündels 5 erstreckt. Dadurch ergibt sich außer dem Preßdruck ein zusätzlicher mechanischer Halt gegen ungewünschtes Verschieben der Borstenbündel während des Spritzgußvorganges.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung wird dadurch erzielt, daß die Löcher 3 bzw. die Führungskanäle sich leicht konisch nach dem Innenraum 7 der Spritzgußform verjüngend ausgeführt sind. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß die Löcher 3 bzw. Führungskanäle an ihrem Ende, das heißt an der Eintrittsstelle in den Innenraum der Spritzgußform, den geringsten Durchmesser aufweisen, so daß sich gerade hier der von der Nadel ausgeübte Preßdruck besonders stark auswirkt.

Die Fig. 3 bis 6 veranschaulichen ein anderes bevorzugtes Ausführungsbeispiel für das den Preßvorgang ausübende Bauteil. Hiernach besteht jedes Bauteil aus einer Hülse 23, welche das betreffende Borstenbündel 5 mindestens über einen Teil dessen Länge umgibt und bis zur Innenwand 22 der Spritzgußform 1, 2 in das betreffende Loch 3 bzw. den Führungskanal einschiebbar ist. Wie besonders die Fig. 4, 5 und 6 zeigen, weist jede Hülse 23 über einen Teil ihrer Länge Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 auf. Vorteilhafterweise verlaufen die Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 axial und gehen vom freien Stirnende 19 jeder Hülse 23 aus. Auf diese Weise verbleiben zwischen den Einschnitten oder Schlitzen Hülsenteile 16, 20 bzw. Segmente, die federnd elastisch sind, sich also federnd bewegen können. Der Durchmesser bzw. der Umfang der Hülse 23 ist also bis zur vollständigen Abdichtung der Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 veränderbar. In vorteilhafter Ausgestaltung sind die Hülsen 23 in ihrem Hauptteil 16 zylindrisch gestaltet und in ihrem Vorderteil 20 konisch bzw. kegelstumpfförmig zulaufend geschliffen. Die Lochwandungen 18, 26 sind den konischen bzw. kegelstumpfförmigen Außenflächen der Hülsenteile 16, 20 formmäßig angepaßt. Bei dieser Ausgestaltung werden die Borstenbündel durch je eine Hülse geführt. Jede Hülse wird dann einschließlich des Borstenbündels durch die Löcher 3 bzw. die Führungskanäle so weit eingeschoben, daß die Borstenbündel wieder die weiter oben beschriebene Stellung einnehmen. Wenn die Hülse mit ihren federnden Hülsenteilen bzw. Segmenten und mit ihrer konischen Außenfläche 17 gegen den angepaßten konischen Lochwandungsteil 18 gedrückt wird, verringert sich der Durchmesser dieses vorderen Teiles der Hülse, wobei sich gleichzeitig die Schlitze zwischen den federnden Hülsenteilen bzw. Segmenten vollständig schließen. Gleichzeitig werden die sich in der Hülse befindlichen Borsten besonders im Bereich des Bohrungsteiles, der nahe an dem Innenraum 7 liegt, zusammengepreßt, wodurch sich wiederum eine sichere Abdichtung ergibt und das betreffende Borstenbündel während des Spritzgußvorganges in der Lage gehalten.

Fig. 7 veranschaulicht die Kombination zwischen einer Hülse 23 und einer Nadel 4, die wiederum in Richtung des Pfeiles 24 in das Borstenbündel 5 eingeschoben werden kann. Bei dieser Konstruktion empfiehlt es sich, die Hülsen gemeinsam mit den Borstenbündeln in die Löcher der Spritzgußform einzuführen und anschließend die betreffenden Nadeln zusätzlich wie erläutert einzuschieben.

Vorrichtungsmäßig ist es vorteilhaft, alle Hülsen 23 an einem gemeinsamen, verschiebbaren Hülsenhalter 33 (Fig. 3) und die Nadeln 4 an einem weiteren gemeinsamen unabhängig von dem Hülsenhalter verschiebbaren nicht gezeichneten Nadelhalter zu befestigen.

Wenn es darum geht, Borstenbündel mit besonders dünnen Borsten zu verwenden, insbesondere wenn diese aus einem Schnittborstenbehälter in vorgeschnittener Länge aufgenommen werden sollen, könnte es vorkommen, daß einige dieser dünnen Borsten in die oben erläuterten Schlitze der Hülse eindringen. Um dies zu verhindern, können gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 8 die Schlitze 27, 28, 29, 30 und 31 vom Stirnende 32 der Hülse 23 ausgehend schraubenlinienartig ausgebildet sein. Die Schraubenlinien können allerdings auch eine andere als die gezeichnete Steigung erhalten, insbesondere eine besonders kleine Steigung nach dem Stirnende 32 der Hülse zu. Die dünnen Borsten, die sich in Schnittborstenbehältern vor den Mündungen der Schlitze befinden, stoßen dann auf die Schrägflächen im Bereich des Stirnendes der Hülse, womit ein Eindringen dieser Borsten in die Schlitze verhindert wird.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, wobei die aus Kunststoff bestehenden Borsten zu Borstenbündeln geordnet werden, diese Borstenbündel mit je einem verschweißten Kopf versehen so weit durch Löcher in der Wandung einer geteilten Spritzgußform geschoben werden, daß ein kleiner Abstand zwischen den verschweißten Köpfen und der Innenwand der Spritzgußform vorhanden ist, und wobei der den Bürstenkörper bildende Kunststoff unter hohem Druck in die Spritzgußform eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt werden, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten werden und eine Abdichtung gegen den Innenraum der Spritzgußform erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der größte Preßdruck auf die Borsten der Borstenbündel nahe der Innenwand der Spritzgußform im Bereich der Löcher ausgeübt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck durch je eine zentral und in Längsrichtung der Borstenbündel in diese eingeschobene Nadel ausgeübt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck durch je eine jedes Borstenbündel umgebende, auf dem nach der Spritzgußform zu liegenden Ende im Umfang verengbare Hülse innerhalb des Loches der Spritzgußform ausgeübt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen gemeinsam mit den Borstenbündeln in die Löcher der Spritzgußform eingeführt und anschließend die Nadeln zusätzlich eingeschoben werden.

6. Vorrichtung zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, mit einer geteilten Spritzgußform, deren eines Formteil mit einer Anzahl Löchern versehen ist, ferner mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Borstenbündeln zu der Spritzgußform und zum teilweisen Hindurchführen der Borstenbündel durch die Löcher bis in den Innenraum der Spritzgußform, einer Vorrichtung zum Verschweißen der in die Spritzgußform einzuführenden Enden der Borstenbündel zu einzelnen Köpfen, so daß sich die Köpfe mit kleinem Abstand von der benachbarten Innenwand der Spritzgußform befinden, und mit einer Vorrichtung zum Zuführen des den Bürstenkörper bildenden Kunststoffes unter hohem Druck in die Spritzgußform, gekennzeichnet durch ein in jedes Loch (3) einführbares Bauteil (4; 23), welches so gestaltet ist, daß die Borsten der Borstenbündel (5) im Bereich der Löcher (3) der Spritzgußform (1, 2) derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt sind, daß die Borstenbündel (5) in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten sind und eine Abdichtung gegen den Innenraum (7) der Spritzgußform (1, 2) erfolgt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Bauteil aus einer zentral und in Längsrichtung des Borstenbündels (5) in dieses einschiebbaren Nadel (4) besteht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadel (4) zylindrisch mit einer konisch zulaufenden Spitze (25) ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spitze (25) der Nadel (4) von einem nach dem Innenraum (7) der Spritzgußform (1, 2) zu liegenden Teil des Loches (3) bis zu dem verschweißten Kopf (6) des Borstenbündels (5) erstreckt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (3; 18) sich leicht konisch nach dem Innenraum (7) der Spritzgußform (1, 2) verjüngend ausgeführt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Bauteil aus einer Hülse (23) besteht, welche das Borstenbündel (5) mindestens über einen Teil dessen Länge umgibt und bis zur Innenwand (22) der Spritzgußform (1, 2) in das betreffende Loch (3) einschiebbar ist, und daß die Lochwand (18, 26) und die Hülsenaußenwand (17) formschlüssig und abdichtend aufeinander abgestimmt sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hülse (23) über einen Teil ihrer Länge Einschnitte oder Schlitze (8 bis 15) aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte oder Schlitze (8 bis 15) axial verlaufen und vom freien Stirnende (19) jeder Hülse (23) ausgehen, derart, daß die zwischen den Einschnitten oder Schlitzen (8 bis 15) verbleibenden Hülsenteile (16; 20) federnd elastisch sind und der Durchmesser bzw. der Umfang der Hülse (23) bis zur vollständigen Abdichtung der Einschnitte oder Schlitze (8 bis 15) veränderbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen (23) in ihrem Hauptteil (16) zylindrisch und in ihrem Vorderteil (20) konisch bzw. kegelstumpfförmig zulaufend geschliffen sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochwandungen (18, 26) den konischen bzw. kegelstumpfförmigen Außenflächen der Hülsenteile (16, 20) formmäßig angepaßt sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte oder Schlitze (27 bis 31) schraubenlinienartig ausgebildet sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen (23) an einem gemeinsamen, verschiebbaren Hülsenhalter (33) und die Nadeln (4) an einem weiteren gemeinsamen unabhängig von dem Hülsenhalter verschiebbaren Nadelhalter befestigt sind.