DE3832520A1

DE3832520A1 - Method and device for producing brushes, in particular brushes for hygiene requirements, such as toothbrushes

Info

Publication number: DE3832520A1
Application number: DE19883832520
Authority: DE
Inventors: Carl Schiffer
Original assignee: M&C Schiffer GmbH
Current assignee: M&C Schiffer GmbH
Priority date: 1988-09-24
Filing date: 1988-09-24
Publication date: 1990-04-05

Abstract

When producing brushes, in particular brushes for hygiene requirements, such as toothbrushes, the bristles consisting of plastic are arranged in bristle tufts. The bristle tufts are each provided with a welded head and are pushed through holes in the wall of a divided injection mould to the extent that there is a small spacing between the welded heads and the inner wall of the injection mould. The plastic forming the bristle body is then introduced into the injection mould at high pressure. In order to avoid the bristles spreading within the bristle tufts, and the plastic emerging through the capillaries between the bristles, it is proposed to press the bristles of the bristle tufts together in the region of the holes of the injection mould and to press them against the hole walls in such a way that the bristle tufts are held non-displaceably in their longitudinal direction and a seal is effected against the interior of the injection mould.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, wobei die aus Kunststoff bestehenden Borsten zu Borstenbündeln geordnet werden, diese Borstenbündel mit je einem verschweißten Kopf versehen so weit durch Löcher in der Wandung einer geteilten Spritzgußform geschoben werden, daß ein kleiner Abstand zwischen den verschweißten Köpfen und der Innenwand der Spritzgußform vorhanden ist, und wobei der den Bürstenkörper bildende Kunststoff unter hohem Druck in die Spritzgußform eingeführt wird.The invention relates to a method for manufacturing of brushes, in particular brushes for hygienic Needs, such as toothbrushes, the plastic ones existing bristles are arranged into bundles of bristles, these bundles of bristles, each with a welded head provided so far through holes in the wall of one split injection mold that a small Distance between the welded heads and the inner wall the injection mold is present, and wherein the Brush body forming plastic under high pressure in the Injection mold is introduced.

Nach dem marktbeherrschenden Verfahren, in der Fachbranche als "Anker-Verfahren" bekannt, werden Zahnbürsten folgendermaßen hergestellt. Zunächst wird im Spritzgußverfahren der Bürstenkörper aus Kunststoff hergestellt, und zwar so, daß eine bestimmte Anzahl Löcher für die Aufnahme von Borstenbündeln gleichzeitig mitangeformt wird. In einem weiteren Arbeitsgang werden in einer Beborstungsmaschine die Borstenbündel abgetrennt, zu Schleifen gebogen, und auf der Innenseite der Biegung wird dann ein Plättchenanker eingebettet, der von einem Flachdraht abgeschnitten wird. Die Länge des Plättchenankers ist etwas größer als der Durchmesser des betreffenden Loches in dem Bürstenkörper gewählt. Beim Einstopfen dieser Borstenbündel mit den Plättchenankern greifen die letzteren mit ihren Enden in die Lochwandungen ein und halten so die Borstenbündel fest. Sowohl das Spritzgießen der Bürstenkörper als auch das Einstopfen der Borstenbündel nebst Abschneiden und Einlagern der Plättchenanker kann maschinell und vollautomatisch ausgeführt werden. Meist werden die Borstenbündel einzeln nacheinander eingestopft. Beim Einstopfen schiebt ein zungenartiges Maschinenteil das Borstenbündel mit dem Plättchenanker in das Loch. Danach wird dieses Maschinenteil wieder herausgezogen. Aus diesem Grunde befinden sich die Borstenteile der Borstenbündel innerhalb der Löcher nicht genügend dicht aneinander, so daß sich die Borsten noch im Bereich der Bündellöcher etwas bewegen können und bei Benutzung der Bürste im Laufe der Zeit in die, wenn auch nur kleinen, Zwischenräume zwischen den Borsten untereinander sowie zwischen den Borsten und den Lochwandungen Verunreinigungen verschiedenster Art eindringen und sich ansammeln, die sich nicht auswaschen lassen.According to the dominant process in the specialist sector Known as the "anchor method" are toothbrushes manufactured as follows. First in Injection molding process of plastic brush bodies manufactured, so that a certain number of holes for holding bristle bundles at the same time is also molded. In a further step, the bristle bundles separated from a bristle machine Loops are bent, and on the inside of the bend then embedded a platelet anchor by one Flat wire is cut off. The length of the Platelet anchor is slightly larger than the diameter of the relevant hole selected in the brush body. At the Plug these bundles of bristles with the plate anchors the ends of the latter reach into the hole walls and hold the bundles of bristles firmly. Both that Injection molding the brush body as well as plugging the Bristle bundle along with cutting and storing the Platelet anchors can be machine and fully automatic be carried out. The bundles of bristles are usually single stuffed one after the other. Pushes in when plugging in tongue-like machine part the bristle bundle with the Plate anchor in the hole. After that, this Machine part pulled out again. For this reason the bristle parts of the bristle bundles are inside of the holes are not sufficiently close together, so that the Move the bristles slightly in the area of the bundle holes can and when using the brush over time the, if only small, gaps between the Bristles between each other and between the bristles and the Various types of impurities penetrate and accumulate that do not wash out to let.

Es hat nicht an Vorschlägen und Versuchen gefehlt, diese zuletzt erläuterten Nachteile zu vermeiden und die Herstellung zu vereinfachen. So sind z.B. aus der DE-PS 8 45 933 ein Verfahren und eine Maschine zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Zahnbürsten, bekannt, wobei die aus Kunststoff bestehenden Borsten bündelweise von einem Wickel durch eine Preßformhälfte gezogen oder geschoben und durch einen Schieber festgeklemmt werden. Die Enden der Borstenbüschel werden sodann zu Köpfen verschweißt. Anschließend wird die Spritzgußform geschlossen und der Bürstenkörper im Spritzgußverfahren hergestellt, wobei die verschweißten Köpfe der Borstenbündel umgossen werden. Dieses Verfahren - in der Fachbranche als "Schiffer- Verfahren" bekannt - gewährleistet eine fest und dichte hygienisch einwandfreie Umfassung des Borstenbündels. Es gibt praktisch keine Zwischenräume, in denen sich Verunreinigungen, Bakterien und Sporen ansiedeln und vermehren könnten. Dieses Verfahren ist mit einem Problem behaftet, und zwar betreffend die Arretierung der in den Formhohlraum hineinragenden Borstenbündel und der Formabdichtung. Wird das plastifizierte Borstenträgermaterial, also der Kunststoff, der den Bürstenkörper bildet, mit hohem Druck in den Formhohlraum gespritzt, so drückt dieses Borstenträgermaterial die mit verschweißten Köpfen versehenen Borstenbündel in bzw. gegen die Öffnungen der Führungskanäle. Dadurch kann zwar eine gewisse Abdichtung erreicht werden, so daß kein Kunststoffmaterial zwischen den einzelnen Borsten bzw. durch die Kapillaren zwischen den Borsten nach außen dringen kann, aber der Stand der Borstenbündel ist nach der Entformung gespreizt, d.h. es entsteht der sogenannte "Blumenstraußeffekt", ein Zustand, der für Zahnbürsten nicht geeignet ist.There has been no lack of proposals and attempts to avoid these disadvantages explained above and to simplify production. For example, from DE-PS 8 45 933, a method and a machine for producing brushes, in particular toothbrushes, are known, the plastic bristles being pulled or pushed in bundles by a winding through a mold half and clamped by a slide. The ends of the bristle tufts are then welded to heads. The injection mold is then closed and the brush body is produced by the injection molding process, with the welded heads of the bristle bundles being cast around. This process - known in the specialist industry as the "Schiffer process" - ensures a tight and tight hygienically perfect encirclement of the bristle bundle. There are practically no gaps in which contaminants, bacteria and spores can settle and multiply. This method has a problem with regard to the locking of the bristle bundles projecting into the mold cavity and the mold seal. If the plasticized bristle carrier material, ie the plastic that forms the brush body, is injected into the mold cavity with high pressure, this bristle carrier material presses the bristle bundles provided with welded heads into or against the openings of the guide channels. A certain seal can thereby be achieved, so that no plastic material can penetrate to the outside between the individual bristles or through the capillaries between the bristles, but the position of the bristle bundles is spread after removal from the mold, ie the so-called "bouquet effect" arises, a condition that is not suitable for toothbrushes.

Erst durch die in der DE-PS 15 54 925 offenbarte Lehre wurde eine gute Arretierung der Borstenbündel und eine gute Formabdichtung erreicht. Diese Art der Formabdichtung durch in die Spritzgußform eingebauten Preßschieber erfordert jedoch ein sehr aufwendiges und kompliziertes Werkzeug.Only through the teaching disclosed in DE-PS 15 54 925 was a good locking of the bristle bundle and a good one Mold seal reached. This type of form sealing through press slide built into the mold however, a very elaborate and complicated tool.

Aus der US-PS 36 04 043 ist ein weiteres Verfahren, das sogenannte "Siegelverfahren", bekannt. Zunächst wird auch hier im Spritzgußverfahren der Bürstenkörper oder Borstenträger aus Kunststoff hergestellt. In einem zweiten Arbeitsgang werden Borstenbündel durch eine Platte geführt und die freien Enden der Borstenbündel verschweißt und in noch weichem Zustand auf einen Bürstenkörper oder in die Löcher eines Bürstenkörpers eingedrückt, so daß sie sich der Form der Löcher anpassen und hierin gehalten werden. Die Länge der verschweißten Enden ist so bemessen, daß sie die Löcher bis zur Oberfläche des Bürstenkörpers ausfüllen. Die Borstenbündel werden in einer Platte geführt, die sich anschließend gegen den Bürstenkörper preßt und die plastifizierte Kunststoffmasse der Borsten und/oder des Bürstenkörpers fest und dicht an und um die Borstenbündel drückt. Dadurch ist dann eine Abdichtung gegen Eindringen von Verunreinigungen und damit eine bessere Hygiene gegeben. Ein Nachteil des vorher erläuterten Verfahrens ergibt sich ebenfalls dadurch, daß die Borstenbündel festgeklemmt und abgedichtet werden müssen, da sonst beim Anpressen und Versiegeln Kunststoffmasse mehr oder weniger weit in die Borstenbündel eindringt. Eine solche Abklemmung und Abdichtung ist - wenn sie wirkungsvoll sein soll - sehr kompliziert und aufwendig.From US-PS 36 04 043 is another method that so-called "sealing process" known. First, too here in the injection molding process of the brush body or Bristle holder made of plastic. In a second Working process, bundles of bristles are passed through a plate and the free ends of the bristle bundle are welded and in still soft condition on a brush body or in the Holes of a brush body are pushed in so that they are adapt to the shape of the holes and be held therein. The length of the welded ends is such that they fill the holes up to the surface of the brush body. The bristle bundles are guided in a plate that is then presses against the brush body and the plasticized plastic mass of the bristles and / or Brush body firmly and tightly on and around the bristle bundle presses. This then seals against intrusion of impurities and thus better hygiene given. A disadvantage of the previously explained method also results from the fact that the bristle bundle must be clamped and sealed, otherwise the Press and seal plastic mass more or less penetrates far into the bristle bundle. Such a pinch and sealing is very effective, if it is to be effective complicated and time-consuming.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, durch welches die aufgezeigten Nachteile der bekannten Verfahren, insbesondere das Spreizen der Borsten innerhalb der Borstenbündel vermieden werden.The invention is based on the object of a method create by which the disadvantages of known methods, in particular the spreading of the bristles can be avoided within the bristle bundle.

Ausgehend von dem zu Anfang erläuterten Stand der Technik nach der DE-PS 8 45 933 wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt werden, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten werden und eine Abdichtung gegen den Innenraum der Spritzgußform erfolgt.Starting from the prior art explained at the beginning according to DE-PS 8 45 933, the task is thereby solved that the bristles of the bristle bundle in the area of Holes of the injection mold with each other and against the Hole walls are pressed that the bristle bundle in their longitudinal direction are kept immovable and a Sealing takes place against the interior of the injection mold.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis 5.Advantageous refinements of the method result from claims 2 to 5.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Herstellen von Bürsten, insbesondere von Bürsten für hygienische Bedürfnisse, wie Zahnbürsten, mit einer geteilten Spritzgußform, deren eines Formteil mit einer Anzahl Löchern versehen ist, ferner mit einer Vorrichtung zum Zuführen von Borstenbündeln zu der Spritzgußform und zum teilweisen Hindurchführen der Borstenbündel durch die Löcher bis in den Innenraum der Spritzgußform, einer Vorrichtung zum Verschweißen der in die Spritzgußform einzuführenden Enden der Borstenbündel zu einzelnen Köpfen, so daß sich die Köpfe mit kleinem Abstand von der benachbarten Innenwand der Spritzgußform befinden, und mit einer Vorrichtung zum Zuführen des den Bürstenkörper bildenden Kunststoffes unter hohem Druck in die Spritzgußform. Diese Vorrichtung ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch ein in jedes Loch einführbares Bauteil, welches so gestaltet ist, daß die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt sind, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten sind und eine Abdichtung gegen den Innenraum der Spritzgußform erfolgt.The invention further relates to a device for Manufacture of brushes, in particular brushes for hygienic needs, such as toothbrushes, with one split injection mold, one of a molded part with a Number of holes is also provided with a device for feeding bundles of bristles to the injection mold and for partially passing the bundles of bristles through the Holes into the interior of the injection mold, one Device for welding into the injection mold ends of the bristle bundles to be inserted into individual heads, so that the heads are a short distance from the adjacent inner wall of the injection mold, and with a device for feeding the brush body forming plastic under high pressure in the Injection mold. This device is according to the invention characterized by an insertable into each hole Component, which is designed so that the bristles of the Bristle bundle in the area of the holes in the injection mold pressed together and against the perforated walls are that the bristle bundles in their longitudinal direction are kept immovable and a seal against the Interior of the injection mold is made.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung ergeben sich aus den Ansprüchen 7 bis 17.Advantageous configurations of the device result from claims 7 to 17.

In der Zeichnung sind wesentliche Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schema dargestellt, und zwar zeigen:In the drawing, essential parts of the Device according to the invention shown in the diagram, and show:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Spritzgußform mit Darstellung einer Reihe von Borstenbündeln mit eingepreßten Nadeln in einer Stellung vor dem Spritzgußvorgang, Fig. 1 shows a longitudinal section through an injection mold showing a row of bristle bundles with injection needles in a position prior to the injection molding operation,

Fig. 2 einen Ausschnitt aus Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, Fig. 2 shows a detail from Fig. 1 in an enlarged scale;

Fig. 3 einen Längsschnitt entsprechend Fig. 1, wobei die Borstenbündel von Hülsen umgeben sind, Fig. 3 is a longitudinal section corresponding to FIG. 1, in which the bundles of bristles are surrounded by sleeves

Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 3 in vergrößerter Darstellung, Fig. 4 shows a detail from Fig. 3 in an enlarged scale;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Stirnseite einer Hülse, Fig. 5 is a plan view of the front side of a sleeve,

Fig. 6 eine Seitenansicht auf eine Hülse, Fig. 6 is a side view of a sleeve,

Fig. 7 einen Schnitt gemäß Fig. 4, jedoch mit zusätzlich eingeführter Nadel und Fig. 7 shows a section according to FIG. 4, but with an additional needle and

Fig. 8 eine Seitenansicht auf eine Hülse in anderer Gestaltung. Fig. 8 is a side view of a sleeve in a different design.

Fig. 1 veranschaulicht einen Teillängsschnitt durch eine Spritzgußform, welche im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich den Spritzgußformhälften 1 und 2 besteht und im Innern in geschlossener Stellung einen Hohlraum bzw Innenraum 7 bildet, welcher der Form des gewünschten Bürstenkörpers entspricht. Die beiden Spritzgußformhälften sind in einer senkrecht zur Bildebene der Fig. 1 verlaufenden Ebene geteilt entsprechend der eingezeichneten Mittellinie. Fig. 1 illustrates a partial longitudinal section through an injection mold, which consists essentially of two parts, namely the injection mold halves 1 and 2 and forms a cavity or interior 7 in the closed position, which corresponds to the shape of the desired brush body. The two injection mold halves are divided in a plane running perpendicular to the image plane of FIG. 1 in accordance with the center line shown.

Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die eine Spritzgußformhälfte 2 mit einer Anzahl Löchern 3 versehen, die auch als Führungskanäle bezeichnet werden können. Die Anzahl der Löcher, die in beliebiger Verteilung in Reihen oder versetzt zueinander vorgesehen sein können, entspricht der Anzahl der Borstenbündel, die die herzustellende Bürste aufweisen soll. Die Borstenbündel 5 können entweder von kontinuierlichen Borstensträngen gebildet werden, die dann nach dem Spritzgußvorgang auf gewünschte Länge abgeschnitten werden oder sie werden schon vorbereitend auf gewünschte Länge geschnitten. In jedem Falle erhält jedes Borstenbündel einen verschweißten Kopf 6, in dem die Borstenenden jedes Borstenbündeln miteinander verbunden sind. Das Herstellen der verschweißten Köpfe, zum Beispiel durch Schmelzen der Borstenenden unter entsprechender Wärmeeinwirkung, kann vor oder nach dem Einführen der Borstenbündel durch die Löcher 3 bzw. Führungskanäle vorgenommen werden. Die Borstenbündel 5 werden durch die Löcher 3 bzw. Führungskanäle so weit in den Innenraum 7 der Spritzgußform eingeführt, daß sich die verschweißten Köpfe 6 mit kleinem Abstand 21 (Fig. 2) von der benachbarten Innenwand 22 der Spritzgußform befinden. According to the illustrated embodiment, the one injection mold half 2 is provided with a number of holes 3 , which can also be referred to as guide channels. The number of holes, which can be provided in any distribution in rows or offset to one another, corresponds to the number of bristle bundles that the brush to be produced should have. The bristle bundles 5 can either be formed by continuous bristle strands, which are then cut to the desired length after the injection molding process, or they are already cut to the desired length in preparation. In any case, each bristle bundle receives a welded head 6 , in which the bristle ends of each bristle bundle are connected to one another. The welded heads can be produced, for example by melting the bristle ends under the appropriate heat, before or after the bristle bundles are inserted through the holes 3 or guide channels. The bristle bundles 5 are inserted through the holes 3 or guide channels so far into the interior 7 of the injection mold that the welded heads 6 are at a small distance 21 ( FIG. 2) from the adjacent inner wall 22 of the injection mold.

Sobald sämtlich Borstenbündel diese vorerläuterte Lage eingenommen haben, wird erfindungsgemäß ein Bauteil wirksam, welches so gestaltet ist, daß die Borsten der Borstenbündel 5 im Bereich der Löcher 3 der Spritzgußform derart untereinander und gegen die Lochwandungen gepreßt werden, daß die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten sind, die verschweißten Köpfe 6 also ihren Abstand 21 von der Innenwand 22 der Spritzgußform beigehalten. Außerdem erfolgt durch diesen Preßvorgang eine sehr gute Abdichtung gegen den Innenraum 7 der Spritzgußform. Es kann sodann das Zuführen des den Bürstenkörper bildenden Kunststoffes unter hohem Druck in die Spritzgußform vorgenommen werden. Die verschweißten Köpfe 6 werden so in die Kunststoffmasse eingebettet, ohne daß eine Verformung der verschweißten Köpfe 6 erfolgen kann.As soon as all of the bristle bundles have assumed this position, a component according to the invention becomes effective which is designed such that the bristles of the bristle bundles 5 in the region of the holes 3 of the injection mold are pressed against one another and against the hole walls in such a way that the bristle bundles are held immovably in their longitudinal direction are, the welded heads 6 thus maintain their distance 21 from the inner wall 22 of the injection mold. This pressing process also provides a very good seal against the interior 7 of the injection mold. The plastic forming the brush body can then be fed into the injection mold under high pressure. The welded heads 6 are thus embedded in the plastic compound without the welded heads 6 being deformed.

Die Fig. 1 und 2 zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für das Bauteil, durch welches der Preßvorgang auf die Borsten des Borstenbündels ausgeübt wird. Danach besteht dieses Bauteil aus einer zentral und in Längsrichtung des Borstenbündels in dieses einschiebbaren Nadel 4, welche vorteilhafterweise im wesentlichen zylindrisch, jedoch mit einer konisch zulaufenden Spitze 25 ausgebildet ist. Durch Einschieben der Nadel 4 in das Borstenbündel 5 und vor allem durch die konische Nadelspitze 25 werden die Borsten der Borstenbündel im Bereich der Löcher 3 bzw. Führungskanäle derart stark untereinander und gegen die Lochwandung gepreßt, daß eine doppelte Wirkung entsteht. Einmal werden die Borstenbündel in ihrer Längsrichtung unverschiebbar gehalten, können also nicht während des Spritzgußvorganges durch den eingespritzen unter hohem Druck stehenden Kunststoff zurückgedrückt bzw. zurückgeschoben werden. Auch eine Verformung der verschweißten Köpfe 6 kann dadurch verhindert werden. Zum anderen erfolgt eine so gute Abdichtung innerhalb der Borstenbündel und gegenüber der Lochwandung, daß aus dem Innenraum 7 der Spritzgußform kein Kunststoff im Bereich der Borstenbündel nach außen treten kann. Figs. 1 and 2 show a preferred embodiment for the component, through which the pressing operation is exerted on the bristles of the bristle bundle. Thereafter, this component consists of a needle 4 which can be inserted centrally and in the longitudinal direction of the bristle bundle, which is advantageously essentially cylindrical, but with a tapered tip 25 . By pushing the needle 4 into the bristle bundle 5 and above all through the conical needle tip 25 , the bristles of the bristle bundles in the region of the holes 3 or guide channels are pressed so strongly against one another and against the hole wall that a double effect arises. On the one hand, the bundles of bristles are held immovably in their longitudinal direction, that is, they cannot be pushed back or pushed back during the injection molding process by the injected plastic under high pressure. This also prevents deformation of the welded heads 6 . On the other hand, there is such a good seal within the bristle bundle and with respect to the hole wall that no plastic can emerge from the interior 7 of the injection mold in the region of the bristle bundle.

Vorteilhafterweise wird die Nadel 4, wie in Fig. 2 dargestellt ist, so weit in das Borstenbündel eingeschoben, daß sich die Spitze 25 der Nadel 4 von einem nach dem Innenraum 7 der Spritzgußform zu liegenden Teil des Loches 3 bis zu dem verschweißten Kopf 6 des Borstenbündels 5 erstreckt. Dadurch ergibt sich außer dem Preßdruck ein zusätzlicher mechanischer Halt gegen ungewünschtes Verschieben der Borstenbündel während des Spritzgußvorganges.Advantageously, the needle 4 , as shown in Fig. 2, is inserted so far into the bristle bundle that the tip 25 of the needle 4 extends from a part of the hole 3 which lies towards the interior 7 of the injection mold to the welded head 6 of the Bristle bundle 5 extends. In addition to the pressing pressure, this results in an additional mechanical hold against undesired displacement of the bristle bundles during the injection molding process.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung wird dadurch erzielt, daß die Löcher 3 bzw. die Führungskanäle sich leicht konisch nach dem Innenraum 7 der Spritzgußform verjüngend ausgeführt sind. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß die Löcher 3 bzw. Führungskanäle an ihrem Ende, das heißt an der Eintrittsstelle in den Innenraum der Spritzgußform, den geringsten Durchmesser aufweisen, so daß sich gerade hier der von der Nadel ausgeübte Preßdruck besonders stark auswirkt.A further advantageous embodiment is achieved in that the holes 3 and the guide channels are tapered slightly conically towards the interior 7 of the injection mold. This results in the advantage that the holes 3 or guide channels have the smallest diameter at their end, that is to say at the point of entry into the interior of the injection mold, so that the pressing pressure exerted by the needle has a particularly strong effect here.

Die Fig. 3 bis 6 veranschaulichen ein anderes bevorzugtes Ausführungsbeispiel für das den Preßvorgang ausübende Bauteil. Hiernach besteht jedes Bauteil aus einer Hülse 23, welche das betreffende Borstenbündel 5 mindestens über einen Teil dessen Länge umgibt und bis zur Innenwand 22 der Spritzgußform 1, 2 in das betreffende Loch 3 bzw. den Führungskanal einschiebbar ist. Wie besonders die Fig. 4, 5 und 6 zeigen, weist jede Hülse 23 über einen Teil ihrer Länge Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 auf. Vorteilhafterweise verlaufen die Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 axial und gehen vom freien Stirnende 19 jeder Hülse 23 aus. Auf diese Weise verbleiben zwischen den Einschnitten oder Schlitzen Hülsenteile 16, 20 bzw. Segmente, die federnd elastisch sind, sich also federnd bewegen können. Der Durchmesser bzw. der Umfang der Hülse 23 ist also bis zur vollständigen Abdichtung der Einschnitte oder Schlitze 8 bis 15 veränderbar. In vorteilhafter Ausgestaltung sind die Hülsen 23 in ihrem Hauptteil 16 zylindrisch gestaltet und in ihrem Vorderteil 20 konisch bzw. kegelstumpfförmig zulaufend geschliffen. Die Lochwandungen 18, 26 sind den konischen bzw. kegelstumpfförmigen Außenflächen der Hülsenteile 16, 20 formmäßig angepaßt. Bei dieser Ausgestaltung werden die Borstenbündel durch je eine Hülse geführt. Jede Hülse wird dann einschließlich des Borstenbündels durch die Löcher 3 bzw. die Führungskanäle so weit eingeschoben, daß die Borstenbündel wieder die weiter oben beschriebene Stellung einnehmen. Wenn die Hülse mit ihren federnden Hülsenteilen bzw. Segmenten und mit ihrer konischen Außenfläche 17 gegen den angepaßten konischen Lochwandungsteil 18 gedrückt wird, verringert sich der Durchmesser dieses vorderen Teiles der Hülse, wobei sich gleichzeitig die Schlitze zwischen den federnden Hülsenteilen bzw. Segmenten vollständig schließen. Gleichzeitig werden die sich in der Hülse befindlichen Borsten besonders im Bereich des Bohrungsteiles, der nahe an dem Innenraum 7 liegt, zusammengepreßt, wodurch sich wiederum eine sichere Abdichtung ergibt und das betreffende Borstenbündel während des Spritzgußvorganges in der Lage gehalten. FIGS. 3 to 6 illustrate another preferred embodiment for the pressing-exerting member. According to this, each component consists of a sleeve 23 which surrounds the bristle bundle 5 in question at least over part of its length and can be inserted into the relevant hole 3 or the guide channel up to the inner wall 22 of the injection mold 1 , 2 . As particularly shown in FIGS. 4, 5 and 6, each sleeve 23 has incisions or slots 8 to 15 over part of its length. The incisions or slots 8 to 15 advantageously run axially and start from the free end face 19 of each sleeve 23 . In this way, sleeve parts 16 , 20 or segments that are resiliently elastic, that is to say can move resiliently, remain between the incisions or slots. The diameter or the circumference of the sleeve 23 can thus be changed until the incisions or slots 8 to 15 are completely sealed. In an advantageous embodiment, the sleeves 23 are cylindrical in their main part 16 and ground in their front part 20 tapered or frustoconical. The perforated walls 18 , 26 are adapted to the shape of the conical or frustoconical outer surfaces of the sleeve parts 16 , 20 . In this embodiment, the bundles of bristles are each guided through a sleeve. Each sleeve, including the bundle of bristles, is then inserted through the holes 3 or the guide channels to such an extent that the bundles of bristles again assume the position described above. If the sleeve with its resilient sleeve parts or segments and with its conical outer surface 17 is pressed against the adapted conical hole wall part 18 , the diameter of this front part of the sleeve is reduced, the slots between the resilient sleeve parts or segments closing completely at the same time. At the same time, the bristles located in the sleeve are pressed together, particularly in the region of the bore part, which is close to the interior 7 , which in turn results in a secure seal and the bristle bundle in question is held in position during the injection molding process.

Fig. 7 veranschaulicht die Kombination zwischen einer Hülse 23 und einer Nadel 4, die wiederum in Richtung des Pfeiles 24 in das Borstenbündel 5 eingeschoben werden kann. Bei dieser Konstruktion empfiehlt es sich, die Hülsen gemeinsam mit den Borstenbündeln in die Löcher der Spritzgußform einzuführen und anschließend die betreffenden Nadeln zusätzlich wie erläutert einzuschieben. FIG. 7 illustrates the combination between a sleeve 23 and a needle 4 , which in turn can be pushed into the bristle bundle 5 in the direction of arrow 24 . With this construction, it is advisable to insert the sleeves together with the bristle bundles into the holes in the injection mold and then to insert the relevant needles additionally as explained.

Vorrichtungsmäßig ist es vorteilhaft, alle Hülsen 23 an einem gemeinsamen, verschiebbaren Hülsenhalter 33 (Fig. 3) und die Nadeln 4 an einem weiteren gemeinsamen unabhängig von dem Hülsenhalter verschiebbaren nicht gezeichneten Nadelhalter zu befestigen.In terms of the device, it is advantageous to attach all the sleeves 23 to a common, displaceable sleeve holder 33 ( FIG. 3) and the needles 4 to a further common needle holder, not shown, which can be displaced independently of the sleeve holder.

Wenn es darum geht, Borstenbündel mit besonders dünnen Borsten zu verwenden, insbesondere wenn diese aus einem Schnittborstenbehälter in vorgeschnittener Länge aufgenommen werden sollen, könnte es vorkommen, daß einige dieser dünnen Borsten in die oben erläuterten Schlitze der Hülse eindringen. Um dies zu verhindern, können gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 8 die Schlitze 27, 28, 29, 30 und 31 vom Stirnende 32 der Hülse 23 ausgehend schraubenlinienartig ausgebildet sein. Die Schraubenlinien können allerdings auch eine andere als die gezeichnete Steigung erhalten, insbesondere eine besonders kleine Steigung nach dem Stirnende 32 der Hülse zu. Die dünnen Borsten, die sich in Schnittborstenbehältern vor den Mündungen der Schlitze befinden, stoßen dann auf die Schrägflächen im Bereich des Stirnendes der Hülse, womit ein Eindringen dieser Borsten in die Schlitze verhindert wird.When it comes to using bristle bundles with particularly thin bristles, especially if these are to be taken from a cut bristle container in pre-cut length, it could happen that some of these thin bristles penetrate into the slots of the sleeve explained above. In order to prevent this, according to the exemplary embodiment in FIG. 8, the slots 27 , 28 , 29 , 30 and 31 can be designed in a helical manner starting from the front end 32 of the sleeve 23 . However, the helical lines can also be given a different slope than the one drawn, in particular a particularly small slope after the front end 32 of the sleeve. The thin bristles, which are located in cut bristle containers in front of the mouths of the slots, then encounter the inclined surfaces in the region of the front end of the sleeve, thereby preventing these bristles from penetrating into the slots.

Claims

1. A method for producing brushes, in particular brushes for hygienic needs, such as toothbrushes, the bristles consisting of plastic being arranged into bundles of bristles, these bundles of bristles each having a welded head being pushed as far through holes in the wall of a split injection mold, that there is a small distance between the welded heads and the inner wall of the injection mold, and wherein the plastic forming the brush body is introduced into the injection mold under high pressure, characterized in that the bristles of the bristle bundles in the region of the holes of the injection mold in this way with one another and against one another the hole walls are pressed so that the bristle bundles are held immovably in their longitudinal direction and a seal is made against the interior of the injection mold.

2. The method according to claim 1, characterized in that the greatest pressing pressure on the bristles near the bristle bundle the inner wall of the injection mold in the area of the holes is exercised.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized characterized in that the pressure by a central and inserted into the bristle bundles in the longitudinal direction Needle is exercised.

4. The method according to claim 1 or 2, characterized characterized in that the pressure by each Bristle bundle surrounding, on the according to the injection mold lying end within the circumference of the sleeve Hole of the injection mold is exercised.

5. The method according to claim 3 and 4, characterized characterized in that the sleeves together with the Bristle bundles are inserted into the holes in the injection mold and then insert the needles additionally.

6. Apparatus for producing brushes, in particular brushes for hygienic needs, such as toothbrushes, with a split injection mold, one of which is provided with a number of holes, and with a device for supplying bristle bundles to the injection mold and for partially passing the bristle bundles through through the holes into the interior of the injection mold, a device for welding the ends of the bristle bundles to be inserted into the injection mold to individual heads so that the heads are located at a small distance from the adjacent inner wall of the injection mold, and with a device for feeding the Plastic body forming the brush body under high pressure into the injection mold, characterized by a component ( 4 ; 23 ) which can be inserted into each hole ( 3 ) and which is designed in such a way that the bristles of the bristle bundles ( 5 ) in the region of the holes ( 3 ) of the injection mold ( 1 , 2 ) among themselves and are pressed against the perforated walls so that the bristle bundles ( 5 ) are held immovably in their longitudinal direction and there is a seal against the interior ( 7 ) of the injection mold ( 1 , 2 ).

7. The device according to claim 6, characterized in that each component consists of a central and in the longitudinal direction of the bristle bundle ( 5 ) in this insertable needle ( 4 ).

8. The device according to claim 7, characterized in that the needle ( 4 ) is cylindrical with a tapered tip ( 25 ).

9. The device according to claim 8, characterized in that the tip ( 25 ) of the needle ( 4 ) from a to the interior ( 7 ) of the injection mold ( 1 , 2 ) to be part of the hole ( 3 ) to the welded head ( 6 ) of the bristle bundle ( 5 ) extends.

10. Device according to one of claims 6 to 9, characterized in that the holes ( 3 ; 18 ) are tapered slightly conical after the interior ( 7 ) of the injection mold ( 1 , 2 ).

11. The device according to claim 6, characterized in that each component consists of a sleeve ( 23 ) which surrounds the bristle bundle ( 5 ) at least over part of its length and up to the inner wall ( 22 ) of the injection mold ( 1 , 2 ) in the relevant hole ( 3 ) can be inserted, and that the hole wall ( 18 , 26 ) and the sleeve outer wall ( 17 ) are form-fitting and sealingly matched to one another.

12. The apparatus according to claim 11, characterized in that each sleeve ( 23 ) has incisions or slots ( 8 to 15 ) over part of their length.

13. The apparatus according to claim 12, characterized in that the incisions or slots ( 8 to 15 ) extend axially and from the free end face ( 19 ) of each sleeve ( 23 ), such that the between the incisions or slots ( 8 to 15 ) remaining sleeve parts ( 16 ; 20 ) are resiliently elastic and the diameter or the circumference of the sleeve ( 23 ) can be changed until the incisions or slots ( 8 to 15 ) are completely sealed.

14. Device according to one of claims 11 to 13, characterized in that the sleeves ( 23 ) in their main part ( 16 ) are cylindrical and in their front part ( 20 ) are tapered or frustoconical.

15. The apparatus according to claim 14, characterized in that the perforated walls ( 18 , 26 ) of the conical or frustoconical outer surfaces of the sleeve parts ( 16 , 20 ) are adapted in shape.

16. The apparatus according to claim 12, characterized in that the incisions or slots ( 27 to 31 ) are helical.

17. Device according to one of claims 7 to 16, characterized in that the sleeves ( 23 ) on a common, displaceable sleeve holder ( 33 ) and the needles ( 4 ) are attached to a further common needle holder which can be displaced independently of the sleeve holder.