DE60108253T2

DE60108253T2 - Verfahren und vorrichtung zur laminierung eines verschlussteiles an eine folienbahn

Info

Publication number: DE60108253T2
Application number: DE60108253T
Authority: DE
Inventors: W. Karl BAUMAN; C. James PAWLOSKI
Original assignee: SC Johnson Home Storage Inc
Current assignee: SC Johnson Home Storage Inc
Priority date: 2000-08-15
Filing date: 2001-08-15
Publication date: 2005-06-02
Anticipated expiration: 2021-08-16
Also published as: DE60108253D1; US6860952B2; TW504452B; CA2419229A1; KR20030042453A; ATE286455T1; JP4729241B2; EP1309442B1; JP2004505815A; BR0113325A; AU2001284908A1; EP1309442A2; US6562165B1; WO2002014053A3; HK1054001A1; WO2002014053A2; NZ524187A; ZA200301283B; CA2419229C; EG23001A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer thermoplastischen Folie mit einem Verschlussstreifen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zum Ausbilden einer thermoplastischen Folie mit einem Verschlussstreifen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10. Ein Verfahren und eine Vorrichtung dieser Art sind u.a. aus der US-A-4 756 620 bekannt. Es erscheint besonders geeignet zum Laminieren von Zipper-Elementen auf Kunststoff-Beutel zwecks Herstellung wiederverschließbarer Beutel bzw. Taschen.
Aus dem Stand der Technik sind wiederverschließbare Kunststoffbeutel zum Schutz von Lebensmitteln und für andere Aufbewahrungszwecke bekannt. Dabei wird eine Folie aus einem Kunststoff wie Polyethylen auf entgegengesetzten Enden jeweils mit einem Verschlusselement (einer Hälfte eines Zipper-Verschlusses) versehen. Dann wird die Folie umgefaltet, um die Zipper-Hälften zueinander zu bringen, und werden die Kanten des Beutels verschweißt. Der Beutel lässt sich auf die übliche Weise öffnen oder schließen, indem man die Zipper-Elemente ineinander drückt.
Eine Schwierigkeit bei der Fertigung von wiederverschließbaren Kunststoffbeuteln liegt im Anbringen der Verschlusselemente am für den Beutel bestimmten Teil der Folienbahn. Es muss sorgfältig darauf geachtet werden, dass die Verschlusselemente einwandfrei auf der Folienbahn angeordnet werden. Weiter darf der Beutelbereich, in dem die Befestigerprofile auf die Folienbahn aufgebracht werden, weder faltig noch zerknittert sein.
Es ist eine Vielzahl von Verfahren zum Ansetzen von Verschlusselementen an eine Kunststoff-Folienbahn vor dem Ausbilden von wiederverschließbaren Kunststoffbeuteln bekannt. Nach einem von ihnen werden die Kunststoff-Folienbahn und die Verschlusselemente in einem einzigen Extrudierschritt ausgebildet. Vergl. hierzu die US-PSn 3 338 284 und 3 852 386. Die Offenbarung dieser und aller anderen hier erwähnten Druckschriften durch die Bezugnahme als Teil der vorliegenden Anmeldung.
Nach einem zweiten Verfahren mit einem Klebstoff – bspw. einem Klebeband oder Klebstoffauftrag – gearbeitet, um ein Verschlusselement an eine Beutel-Folienbahn anzusetzen. Bspw. offenbart die US-PS 4101 355 ein Verfahren zum Ausbilden einer Folie für wiederverschließbare Beutel, bei dem eine Bahn und ein Verschlusselement mittels eines flüssigen Klebstoffs aneinander gefügt werden, der aus einem Applikator mit einer Düse zugeführt wird. Nach dem Auftragen des Klebstoffs werden die Bahn und die Verschlusselemente mit einer Druck- und einer Stützrolle aufeinander gepresst. Vergl. auch die US-PSn 4 341 575 und 3 226 787.
Nach einem dritten Ansatz werden eine vorgeformte Beutelfolie und ein vorgeformtes Verschlusselement verwendet, die man von separaten Vorratsrollen abzieht. Die Folienbahn und/oder das Veschlusselement werden dann erwärmt und zusammengefügt. Bspw. offenbart die US-PS 3 846 209 ein Verfahren zum Herstellen einer ein Verschlusselement aufweisenden Beutelfolie, bei dem eine vorgeformte Kunststofffolie von einer Vorratsrolle her in eine Schweißstation eingeführt wird. Auch ein separater Verschlusstreifen wird von einer zweiten Vorratsrolle her in die Schweißstation eingeführt. In der Schweißstation wird der Verschlussstreifen mit zwei Heizstäben auf die Kunststofffolie aufgeschweißt.
Nach einem vierten Ansatz wird eine vorgeformte Beutel-Folienbahn von einer Vorratsrolle abgezogen und an ein verhältnismäßig frisch extrudiertes Verschlusselement angesetzt. Bspw. offenbart die US-PS 3 904 468 ein Verfahren zum Herstellen einer Folie für wiederverschließbare Beutel, in dem eine Bahn aus Beutelfolie von einer Vorratsrolle abgewickelt und dann in eine Heizstation geführt wird, die die Folie auf einer Heizrolle auf eine Solltemperatur erwärmt. Die Folie wird dann an eine beheizte Schweißrolle übergeben, auf der die Folie mit frisch extrudierten Befestigerprofilstreifen zusammengefügt wird. Vergl. auch die US-PSn 4 279 677 und 4 582 549.
Eine andere Variante dieses vierten Ansatzes lehrt die US-PS 4 555 282 mit einem Verfahren zum Ansetzen eines Verschlusselements an eine Beutelfolienbahn, bei dem ein Verschlusselement mit einem Fußteil und einem Befestigerprofilteil kurz vor dem Verbinden mit einer Beutelfolienbahn extrudiert wird. Zwischen dem Extrudieren des Verschlusselements und dem Ansetzen desselben an die Beutelfolienbahn wird der Befestigerprofilteil des Verschlusselements gekühlt (und so verfestigt und stabilisiert), während der Fußteil erwärmt (und damit thermoplastisch) bleibt, wenn das Verschlusselement an die Folie angesetzt wird.
Die US-PS 4 306 924 offenbart eine andere Variante dieses vierten Ansatzes, bei dem die Folienbahn auf eine Gießrolle extrudiert wird, wo sie sich an ein bereits ausgebildeten Verschlusselement anfügt.
Nach einem fünften Ansatz werden eine Beutelfolienbahn und ein Verschlusselement in großer Nähe zueinander extrudiert und kurz nach dem Extrudieren zusammengefügt. Bspw. die US-PS 4 428 788 offenbart ein Verfahren zum Ausbilden eines wiederverschließbaren Beutels, bei dem mit drei separaten Düsen eine Folie, ein Band und ein Verschlusselement extrudiert werden. Die Folien-, die Band- und die Verschlusselement-Düse sind so angeordnet, dass die Folie, das Band und die Verschlusselemente einander mit einer Temperatur über 200 °F berühren. Zum Kühlen der Folie, des Bandes und der Verschlusselemente ist eine Kühlrolle vorgesehen.
Die US-PS 4 295 915 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen einer Folie für wiederverschließbare Beutel, bei der ein Befestigerprofil und dessen Fußstreifen gemeinsam extrudiert und dann an eine Folienbahn angesetzt werden. Die Düse zum Extrudieren der Beutelfolienbahn liegt unmittelbar am Befestiger-Düsenblock, so dass das Befestigerprofil und die Beutelfolie unmittelbar nach dem Extrudieren beider zusammengefügt werden. Vergl. auch die US-PSn 3 462 332 und 4 522 678.
Nach einem sechsten Ansatz werden eine Beutelfolienbahn mit einem dünneren ersten und einem dickeren zweiten Teil sowie separat ein Einsteck- und ein Aufnahme-Befestigerprofil extrudiert, die mit dem dickeren zweiten Teil zusammengefügt werden, bevor sie abgekühlt sind. Ein Beispiel dieses Ansatzes findet sich in der US-PS 4 755 248 .
Bei einem siebten Ansatz wird ein Verschlusselement für einen Beutel an diesen mittels eines wärmehärtenden Klebstoffs angesetzt. Vergl. bspw. die US-PS 5 749 658 und 5 827163.
Die US-A-4 756 629, die dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu Grunde liegt, zeigt eine Anordnung, bei der man eine extrudierte Bindeschicht zwischen eine von einer Spule bei Raumtemperatur kommende Bahn und einen Verschlussstreifen einfügt, der entweder aus einer nicht spezifizierten "Quelle" oder aus einer Spritzdüse kommt. Die extrudierte Bindeschicht wird auf die Bahn gelegt und danach die Bahn und die Bindeschicht mit dem Verschlussstreifen zusammenlaminiert, während die gesamte Struktur um eine zylindrische Rolle läuft.
Andere bekannte Druckschriften mit einem weiteren System zum Auftragen der Bahn auf den Verschlussstreifen sind u.a. die US-PS 4 691373 (Van Erden) und die US-PS 4 601 694 (Ausnit).
Um jedoch die Fertigungskosten solcher Beutel möglichst gering zu halten, will man sehr schnell arbeitende Anlagen einsetzen. Bei bekannten Verfahren, die man mit sehr hoher Geschwindigkeit laufen lässt, erhält man u.U. keinen gleichmäßig dichten Abschluss zwischen den Verschlusselementen und der Folienbahn (aber Spannungsdifferenzen quer über die Folienbahn). Auch besteht Raum für Verbesserungen bei der Fertigung eines wiederverschließbaren Beutels zu gleichmäßig hohen Gütestandards.
Es besteht daher nach wie vor Bedarf an verbesserten Verfahrensweisen zum Ansetzen von Verschlusselementen an Kunststofffolie, wie diese beim Herstellen von wiederverschließbaren Aufbewahrungsbeuteln verwendet werden.
KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Ausbilden einer thermoplastischen Folie mit einem Verschlussstreifen bereit, wie es im Anspruch 1 unten definiert ist. Spezielle Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Nach einem Verfahren stellt man eine thermoplastische Folienbahn mit einer Dichtungsfläche bereit, wobei die Temperatur der Folienbahn unter einem Schmelzpunkt derselben liegt. Man stellt auch einen thermoplastische Verschlussstreifen mit einer Bindefläche bereit, wobei die Temperatur des Verschlussstreifens unter einem Schmelzpunkt desselben liegt.
Man extrudiert eine thermoplastische Bindemittelschicht und bringt diese zwischen die Dichtungsfläche der Folienbahn und die Bindefläche des Verschlussstreifens ein. Die Bindemittelschicht berührt die Dichtungsfläche der Folienbahn, bevor erstere unter den Schmelzpunkt der Folienbahn abgekühlt ist, und die Bindemittelschicht berührt auch die Bindefläche des Verschlussstreifens, bevor sie die Dichtungsfläche der Bahn berührt und bevor die Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt des Verschlussstreifens abgekühlt ist. Auf die Folienbahn und den Verschlussstreifen aufgebrachter Druck verbindet dann den Verschlussstreifen und die Folienbahn mit der Bindemittelschicht.
In bevorzugten Formen können mehrere Verschlussstreifen (bspw. komplementäre Einsteck- und Aufnahmestreifen) und mehrere Bindemittelschichten (die jeweils einen der Streifen mit der Bahn verbinden) vorliegen und die Erfindung lässt sich auf eine gefaltete Bahn an den entgegengesetzten Enden derselben anwenden.
Es liegen eine erste und eine zweite zylindrische Rolle jeweils mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse vor; die Achsen der ersten und der zweiten Rollen liegen im wesentlichen koplanar und die erste und die zweite Rolle sind beabstandet so ausgerichtet, dass zwischen den Oberflächen der ersten und der zweiten Rolle ein Einzugbereich entsteht.
Man führt eine thermoplastische Folienbahn mit einer Dichtungsfläche kontinuierlich so zu, dass die Folienbahn sich auf die Oberfläche der ersten Rolle wickelt, wobei die Temperatur der Folienbahn unter einem Schmelzpunkt derselben liegt, und führt kontinuierlich einen thermoplastischen Verschlussstreifen mit einer Bindefläche so zu, dass er sich auf die Oberfläche der zweiten Rolle wickelt, während die Temperatur der Verschlussstreifens unter seinem Schmelzpunkt liegt.
Man extrudiert weiterhin eine thermoplastische Bindemittelschicht, bringt diese zwischen die Dichtungsfläche der Folienbahn und die Bindefläche des Verschlussstreifens ein und führt dann die Folienbahn, die Bindemittelschicht und den Verschlussstreifen in den Einzugbereich derart ein, dass die Bindemittelschicht die Dichtungsfläche der Folienbahn berührt, bevor die Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt der Folienbahn abgekühlt ist. Die Bindemittelschicht berührt die Bindefläche des Verschlussstreifens, bevor die Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt des Veschlussstreifens abgekühlt ist.
Man kann eine gefaltete thermoplastische Folie mit einem Aufnahme-Verschlussstreifen und einem Einsteck-Verschlussstreifen an entgegengesetzten Folienenden ausbilden. In einem Schritt stellt man eine erste und eine zweite zylindrische Rolle jeweils mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse bereit, wobei die Achsen der ersten und der zweiten Rolle im wesentlichen koplanar liegen und die erste und die zweite Rolle beabstandet so ausgerichtet sind, dass zwischen den Oberflächen der ersten und der zweiten Rolle ein Einzug- bereich entsteht.
Nach einem anderen Schritt werden eine dritte und eine vierte zylindrische Rolle jeweils mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse bereit gestellt, wobei die Achsen der dritten und der vierten Rolle im wesentlichen koplanar liegen und die dritte und die vierte Rolle beabstandet und so ausgerichtet sind, dass zwischen ihren Oberflächen ein zweiter Einzugbereich entsteht.
Man führt dann eine gefaltete thermoplastische Folienbahn mit einer ersten Dichtungsfläche an einer ersten, von einer Faltlinie der Folienbahn beabstandeten Kante und mit einer zweiten Dichtungsfläche an einer zweiten, von der Faltlinie der Folienbahn beabstandeten Kante kontinuierlich derart zu, dass die erste Kante der Folienbahn sich auf die Oberfläche der ersten Rolle und die zweite Kante der Folienbahn auf die Oberfläche der dritten Rolle wickelt, wäh rend die Temperatur der Folienbahn unter einem Schmelzpunkt derselben liegt. Weiterhin führt man einen thermoplastischen Aufnahme-Verschlusstreifen mit einer Bindefläche kontinuierlich so zu, dass er sich auf die Oberfläche der zweiten Rolle aufwickelt, während seine Temperatur unter seinem Schmelzpunkt liegt.
Ein anderer Schritt ist, eine erste thermoplastische Bindemittelschicht zu extrudieren und diese dann zwischen der ersten Dichtungsfläche der Folienbahn und der Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens anzuordnen. Dann führt man die Folienbahn und den Aufnahme-Verschlussstreifen so durch den ersten Einzugbereich, dass die erste Bindemittelschicht die erste Dichtungsfläche der Folienbahn berührt, bevor die erste Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt der Folienbahn abgekühlt ist, und dass die erste Bindemittelschicht die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens berührt, bevor die erste Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt des Aufnahme-Verschlussstreifens abgekühlt ist.
Man führt auch einen thermoplastischen Einsteck-Verschlussstreifen mit einer Bindefläche zu derart, dass er sich auf die Oberfläche der vierten Rolle wickelt, während seine Temperatur unter seinem Schmelzpunkt liegt.
Ein anderer Schritt ist, eine zweite thermoplastische Bindemittelschicht zu extrudieren und zwischen der zweiten Dichtungsfläche der Folienbahn und der Bindefläche des Einsteck-Verschlsusstreifens anzuordnen. Dann führt man die Folienbahn und den Einsteck-Verschlussstreifen durch den zweiten Einzugbereich derart, dass die zweite Bindemittelschicht die zweite Dichtungsfläche der Folienbahn berührt, bevor die zweite Bindemittelschicht unter den Schmelzpunkt der Folienbahn abgekühlt ist, und dass die zweite Bindemittelschicht die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens berührt, bevor die zweite Binde mittelschicht unter den Schmelzpunkt des Einsteck-Verschlussstreifens abgekühlt ist.
Die Erfindung schafft weiterhin eine Vorrichtung zum Herstellen einer thermoplastischen Folie mit einem Verschlussstreifen nach Anspruch 10 unten. Es ist eine zylindrische Laminierrolle mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse vorgesehen. Weiterhin ist eine zylindrische Legerolle mit einer Oberfläche und eine Rotationsachse vorgesehen. Die Achsen der Laminier- und der Legerolle liegen im wesentlichen koplanar und die Laminier- und die Legerolle sind beabstandet so ausgerichtet, dass zwischen den Oberflächen der Laminier- und der Legerolle ein Einzugbereich entsteht.
Weiterhin vorgesehen ist eine Bahnzufuhrrolle, mittels der eine thermoplatische Folienbahn mit einer Dichtungsfläche kontinuierlich zuführbar ist, wobei die Bahnzufuhrrolle so angeordnet ist, dass sich die Folienbahn nach dem Verlassen derselben auf die Oberfläche der Laminierrolle wickeln kann. Ein weiteres Element ist eine Verschlussstreifen-Zufuhrrolle, mit der ein thermoplastischer Verschlussstreifen mit einer Bindefläche kontinuierlich zuführbar ist, wobei die Verschlussstreifen-Zufuhrrolle so angeordnet ist, dass ein Verschlussstreifen sich auf die Legerolle aufwickeln kann.
Ein Extruder kann eine erwärmte thermoplastische Bindemittelschicht extrudieren; er weist einen Düsenblock mit einer Öffnung auf und ist so angeordnet, dass die Öffnung im Düsenblock am Einzugbereich liegt derart, dass eine warme Bindemittelschicht zwischen einen nicht erwärmten Verschlussstreifen und eine nicht erwärmte Folienbahn einführbar ist.
Die genannten Verfahrenweisen und Ausrüstungen erlauben das Herstellen von Folienbahnen mit aufgesetzten Verschlusselementen mit sehr hoher Geschwindigkeit (bspw. etwa 200 Fuß/Minute). Setzt man diese Verfahrensweisen zum Herstellen von Beuteln ein, erhält man eine Verbindung zwischen dem Beutel und dem Zipper-Verschluss, die hoch zuverlässig ist und gleichmäßig ausgebildet wird (so dass sich ein luftdichter Aufbau ergibt).
Besonders bevorzugte thermoplastische Kunststoffe für die Folienbahn sind LD- oder HD-Polyethylen, lineares LD-Polyethylen, Polypropylen, Nylon sowie Interpolymerisate von Ethylen und einem oder mehr damit copolymerisierbaren Monomeren.
Besonders bevorzugt – aber nicht wesentlich – arbeitet man mit Verschlusselementen aus dem thermoplastischen Kunststoff der Folienbahn. Ebenfalls bevorzugt – aber nicht wesentlich – bildet man die Bindemittelschicht aus dem thermoplastischen Kunststoff der Folienbahn aus.
Besonders wichtig ist, dass die Bindemittelschicht dick genug ist, um genug Wärme mitzuführen, dass sich an der Bindemittelschicht eine Schmelzbereich bildet, wenn die Bindemittelschicht die Verschlusselemente und die Folienbahn berührt. Gleichzeitig sollte die Bindemittelschicht dünn genug sein, um in weniger als einer Sekunde nach dem Eindrücken der Bindemittelschicht zwischen ein Verschlusselement und die Folienbahn einen stabilen gekühlten Aufbau zu erhalten.
Die vorliegenden Erfindung gibt vorteilhafterweise ein schnelles Verfahren zum Ansetzen vorgefertigter thermoplastischer Verschlusselemente an vorgefertigte thermoplastische Folienbahnen an, die mit hoher Geschwindigkeit durchlaufen.
Diese und weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
1 ist eine Perspektivdarstellung eines erfindungsgemäß hergestellten wiederverschließbaren Kunststoffbeutels;
2 ist ein Teilschnitt der Verschlussanordnung der 1 bei geschlossenem Beutel;
3 ist eine Perspektive einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
4 ist eine Seitenansicht der Anordnung der 3; und
5 ist eine Seitenansicht einer alternativen erfindungsgemäßen Anordnung.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Der flexible Beutel 10 ist aus einer ersten und einer zweiten Fläche 12, 13 aus einer Polymerisatfolie hergestellt, die aufeinander liegen. Die Flächen sind entlang zweier Seitenkanten 15,16 und einer Unterkante 17 verschweißt, so dass eine Tasche 19 im Inneren des Beutels 10 entsteht. Die Tasche 19 lässt sich zur Aufnahme eines Produktinhalts 18 verwenden – bspw. Reste verschiedener Lebensmittel oder nicht essbare Produkte. Zugang zum Inneren des Beutels 10 besteht durch eine Öffnung 14.
Die Flächen 12, 13 lassen sich aus einem beliebigen thermoplastischen Harz herstellen, das zu einer flexiblen Folie formbar ist. Spezielle thermoplastische Harzfolien werden so gewählt, dass sie für den gedachten Einsatz eine ausreichende Zug-, Reiß-, Druck-, Schlagfestigkeit und dergl. bei minimalem Kostenaufwand aufweisen. Typischerweise bevorzugt sind LD- oder HD-Polyethylen, lineares LD-Polyethylen, Polypropylen, Nylon und Interpolymerisate aus Ethylen und einem oder mehr damit copolymerisierbaren Monomeren. Geeignete Dicken fallen allgemein in den Bereich von 0,025 mm bis 0,254 mm, vorzugsweise von etwa 0,038 mm bis etwa 0,114 mm. Die Folie lässt sich aus einer einzigen Lage thermoplastischem Harz oder als mehrlagiger Aufbau herstellen.
Der flexible Beutel 10 weist einen Verschluss 21 des Zipper-Typs auf, der von der Seitenkante 15 zur Seitenkante 16 verläuft. Der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 weist ein lang gestrecktes Einwärtsprofil 22 auf, das an den Aufnahme-Verschlusssstreifen angesetzt oder einteilig mit ihm ausgebildet ist, während der Einsteck-Verschlussstreifen 30 ein lang gestrecktes vorstehendes Profil 32 aufweist, das an den Einsteck-Verschlussstreifen 30 angesetzt oder einteilig mit ihm ausgebildet ist. Das Einwärtsprofil 22 und das vorstehend Profil 32 sind in- bzw. aufeinander rastbar, um den Beutel 10 auf die übliche Weise zu öffnen und zu schließen.
Wie in der 2 gezeigt, hat das vorstehende Profil 32 einen Querschnitt, der allgemein baumförmig ist und einen aufgeweiteten Kopf 33a und einen schmaleren Stamm 33b hat. Die Sperrstruktur des Einwärtsprofils 22 weist einen ersten und einen zweiten Bogen 23a, 23b mit einem Querschnitt auf, der den Kopf 33a eines vorspringenden Profils 32 umgreifen kann, um den Beutel 10 zu schließen.
Weiterhin weisen der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 einen Flanschteil 24 und der Einsteck-Verschlussstreifen 30 einen Flanschteil 34 auf. Die Innenfläche 26 des Flanschteils 24 ist zum Ansetzen an die Fläche 12 des Beutels 10 konfiguriert, die Innenfläche 36 des Flanschteils 34 zum Ansetzen an die Fläche 13 des Beutels 10. Der Zipper-Verschluss 21 ist dauerhaft an den Beutel 10 angesetzt, indem die Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 über eine Bindemittelschicht 28a an die Fläche 12 und die Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 über eine Bindemittelschicht 28b an die Fläche 13 gebunden sind.
Der Aufnahme- und der Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 des Zipper-Verschlusses 21 lassen sich aus einem beliebigen thermoplastischen, zum Ausbil den des Verschlusses für einen wiederverschließbaren Beutel geeigneten Harz herstellen. Zum Herstellen des erfindungsgemäßen Zipper-Verschlusses bevorzugte thermoplastische Harze sind LD- oder HD-Polyethylen, lineares LD-Polyethylen, Polypropylen, Nylon und Interpolymerisate von Ethylen und einem oder mehr mit letzterem copolymerisierbaren Monomeren.
Geeignete Dicken für den Flanschteil 24 des Aufnahme-Verschlussteils 20 und für den Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 fallen allgemein in den Bereich von etwa 0,076 mm bis 0,305 mm, vorzugsweise von etwa 0,152 mm bis 0,229 mm. Auch hier lassen der Aufnahme- und der Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 sich jeweils aus einer einzigen Schicht aus thermoplastischem Harz oder als mehrlagige Struktur mit einer Vielzahl von Schichten herstellen.
Die Bindemittelschichten 28a, 28b können jeweils aus einem beliebigen thermoplastischen Harz bestehen, das zum Verbinden des Aufnahme- und des Einsteck-Verschlusselement mit der zum Herstellen der aufeinander gelegten Flächenabschnitte 12, 13 verwendeten Folie geeignet ist. Für die erfindungsgemäßen Bindemittelschichten 28a, 28b geeignete thermoplastische Harze sind u.a. LD- und HD-Polyethylen, lineares LD-Polyethylen, Polypropylen, Nylon und Interpolymerisate von Ethylen und einem oder mehr damit copolymerisierbaren Monomeren.
Geeignete Dicken für die Bindemittelschichten 28a, 28b fallen allgemein in den Bereich von etwa 0,025 mm bis etwa 0,152 mm, vorzugsweise von etwa 0,025 mm bis etwa 0,102 mm. Die Bindemittelschichten lassen sich aus einer einzigen Lage thermoplastisches Harz oder als eine mehrlagige Struktur mit einer Vielzahl von Lagen ausbilden.
Die Breite der Bindemittelschichten 28a, 28b (gemessen in einer Richtung von de Unterkante 17 des Beutels 10 zum Zipper-Verschluss 21) fällt allgemein in den Bereich von etwa 1,27 mm bis 6,35 mm, vorzugsweise von etwa 3,175 mm bis 4,445 mm.
Die 3 und 4 zeigen eine Vorrichtung, die zur Herstellung einer Beutelfolie mit Verschlusselementen (jeweils einer Zipper-Häfte) an den beiden Enden anwendbar ist. Die Beutelfolie kann dann gefaltet, um die Zipper-Hälften zueinander zu bringen, und entlang der Seitenkanten verschweißt werden, um einen wiederverschließbaren Beutel 10 auszubilden.
Die Laminiervorrichtung 40 weist eine Beutelfolien-Vorratsrolle 42, von der her eine zu einer Rolle aufgewickelte Beutelfolienbahn zuführbar ist, eine Aufnahme-Verschlussstreifen-Vorratsrolle 47a von der her der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 zuführbar ist, eine Einsteck-Verschlussstreifen-Zufuhrrolle 47b, von der her der Einsteck-Verschlussstreifen 30 zuführbar ist, einen Bindemittelextruder 45a, der die Bindemittelschicht 28a liefert, einen Bindemittelextruder 45b, der die Bindemittelschicht 28b liefert, sowie eine Laminierrolle 44 und eine Legerolle 43 auf, die zusammenwirken, um die Bindemittelschicht 28a zwischen einer Kante der Beutelfolienbahn 41 und der Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 und die Bindemittelschicht 28b zwischen einer gegenüberliegenden Kante der Beutelfolienbahn 41 und der Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 einzuquetschen.
Die Bindemittelextruder 45a, 45b können einen (nicht gezeigten) Trichter zur Aufnahme von Kunststoffmaterial, einen (nicht gezeigten) Hauptteil, der eine Heizung zum Schmelzen des Kunststoffmaterials enthält, sowie eine (nicht gezeigte) Schnecke aufweisen, die den geschmolzenen Kunststoff zu den und durch die Düsenblöcke 45c, 45d transportiert. Die Düsenblöcke 45c, 45d weisen einen Düsenschlitz (nicht gezeigt) auf, der so gestaltet ist, dass die aus den Extrudern 45a, 45b extrudierten Bindemittelschichten 28a, 28b einen Querschnitt ähnlich dem des Düsenschlitzes haben.
Die Beutelfolienbahn 41 ist nach bekannten Verfahren – bspw. Extrudieren – vorgefertigt und zur Lagerung zu einer Vorratsrolle 42 aufgewickelt. Der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 ist ebenfalls nach bekannten Verfahren – bspw. Extrudieren – vorgefertigt und zur Lagerung zu einer Vorratsrolle 47a aufgewickelt. Schließlich ist auch der Einsteck-Verschlussstreifen 30 nach bekannten Verfahren – bspw. Extrudieren – vorgefertigt und zur Lagerung zu einer Vorratsrolle 47b aufgewickelt. Die Beutelfolienbahn 41 wird von der Vorratsrolle 42 her mit einer Temperatur unter ihrem Schmelzpunkt (typischerweise bei Raumtemperatur) zugeführt und wickelt sich zur Stabilisierung um die Laminierrolle 44.
Gleichzeitig werden der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 bei einer Temperatur unter seinem Schmelzpunkt (vorzugsweise bei Raumtemperatur) von seiner Vorratsrolle 47a her und der Einsteck-Verschlussstreifen 30 bei einer Temperatur unter seinem Schmelzpunkt (vorzugsweise Raumtemperatur) von seiner Vorratsrolle 47b her zugeführt. Der Aufnahme- und der Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 legen sich dann um entgegengesetzte Enden der Legerolle 43.
Die Bindemittelextruder 45a, 45b sind in der Vorrichtung 40 so angeordnet, dass Bindemittelschichten 28a, 8b auf die Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 bzw. auf die Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 aufgetragen werden, und zwar unmittelbar bevor der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 mit der Beutelfolienbahn 41 einerseits und der Einsteck-Verschlussstreifen 30 mit der Beutelfolienbahn 41 andererseits zwischen die Legerolle 43 und die Laminierrolle 44 eingezogen werden. Im Betrieb der Bindemittelextruder 45a, 45b beträgt die Senkung ("draw-down") der Bindemittelschichten 28a, 28b etwa 11,5 cm aus einer 1,9 cm breiten Düse.
Die Temperatur der Bindemittelschichten 28a, 28b an den Düsenblöcken 45c, 45d beträgt typischerweise etwa 127 °C. Die Bindemittelschichten 28a, 28b übergeben genug Wärme an die Flansche 24, 34 des Aufnahme- bzw. des Einsteck-Verschlussstreifens 20, 30, dass eine Oberfläche beider Flansche anschmilzt. Auch übergeben die Bindemittelschichten 28a, 28b genug Wärme an die Kanten der Beutelfolienbahn 41, um diese Kanten anzuschmelzen.
Besonders wichtig ist, dass die Dicke und Breite der Bindemittelschicht groß genug sind, um so viel Wärme mitzuführen, dass an den Bindemittelschichten 28a, 28b eine Schmelzefläche entsteht. Gleichzeitig müssen die Bindemittelschichten 28a, 28b dünn genug sein, dass in kurzer Zeit (typisch weniger als eine Sekunde nach dem Berühren der Kanten der Beutelfolienbahn 41 durch die Bindemittelschichten 28a, 28b) ein stabiler gekühlter Aufbau entsteht. Entsprechend müssen die Düsenblöcke 45c, 45d der Bindemittelextruder 45a, 45b nahe genug am Aufnahme- und am Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 sowie an den Kanten der Beutelfolienbahn 41 liegen, dass die Bindemittelschichten 28a, 28b nach dem Verlassen de Düsenblöcke 45c, 45d genug Wärme zurück behalten, um den Aufnahme- und den Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 sowie die Kanten der Beutelfolienbahn 41 zu schmelzen.
Der Druck, den an diesem Punkt des Weges der Folienbahn die Lege- und die Laminierrolle 43, 44 aufbringen, hält den geschmolzenen Flanschteil 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 in Kontakt mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28a und den geschmolzenen Teil der Beutelfolienbahn 41 in Kontakt mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28a derart, dass der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 mit eine Längskante der Beutelfolienbahn 41 dicht abschließend verschweißt ist, wenn der geschmolzene Flanschteil 24 des Aufnahme- Verschlusssstreifens 20, die geschmolzene Bindemittelschicht 28a und der geschmolzene Teil der Beutelfolienbahn 41 abkühlen. Entsprechend hält an diesem Punkt des Laufwegs der Folienbahn der von der Lege- und der Laminierrolle 43, 44 aufgebrachte Druck den geschmolzenen Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 in Berührung mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28b und den geschmolzenen Teil der Beutelfolienbahn 41 in Berührung mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28b derart, dass der Einsteck-Verschlussstreifen 30 dicht abschließend mit der anderen Längskante der Beutelfolienbahn 41 verschweißt ist, wenn der geschmolzene Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30, die geschmolzene Bindemittelschicht 28b und der geschmolzene Teil der Beutelfolienbahn 41 abkühlen.
Bspw. kann die Vorrichtung 40 einen Aufnahme-Verschlussstreifen 20 aus Polyethylen mit einem Flanschteil 24 von etwa 0,190 mm Dicke mit einer Polyethylen-Beutelfolienbahn 41 eine Dicke von etwa 0,076 mm dicht verbinden, und zwar mittels einer Polyethylen-Bindemittelschicht 28a von etwa 0,063 mm Dicke und etwa 3,81 mm Breite (gemessen in einer Richtung von der Unterkante 17 des Beutels 10 zum Zipper-Verschluss 21). Da die Abmessungen der Polyethylen-Bindemittelschicht 28a klein sind gegenüber denen des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 und denen des geschmolzenen Teils der Beutelfolienbahn 41, kühlt die geschmolzene Polyethylen-Bindemittelschicht 28a rasch ab. Bspw. fällt bei einer Geschwindigkeit der Beutelfolienbahn von 200 Fuß/Minuten die geschmolzene Polyethylen-Bindemittelschicht 28a innerhalb 10 Zoll vom Quetschpunkt zwischen der Lege- und der Laminierrolle 43, 44 unter den Schmelzpunkt ab; dies entspricht etwa 0,25 s.
Die Laminiervorrichtung 40 mit den zugehörigen Laminierverfahren bieten Vorteile gegenüber bekannten Anordnungen zum Ansetzen von Verschlusselementen an wiederverschließbare Kunststoffbeutel vor dem Ausbilden derselben. Bspw. erzeugen die Laminiervorrichtung 40 und die zugehörigen Verfahren geringere Spannungsunterschiede quer über die Folienbahn im Vergleich zu den "Heißschuh"-Laminierverfahren, bei denen die Folienbahn und die Verschlusselemente zwischen zwei Heizschuhen durchgezogen werden. Weiterhin ergibt sich mit der Laminiervorrichtung 40 und den zugehörigen Verfahren eine gleichmäßigere Spurhaltigkeit der Folienbahn und damit eine verbesserte Gleichmäßigkeit des dichten Abschlusses zwischen den Verschlusselementen 20, 30 und der Folienbahn 41.
Die 5 zeigt eine alternative Laminiervorrichtung 50 zum Herstellen einer gefalteten Folie 63 mit einem Aufnahme- und einem Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 an gegenüberliegenden Kanten einer gefalteten Folienbahn 51, wobei die Laminiervorrichtung 50 aufweist: Eine Faltfolien-Vorratsrolle 52 zur Zufuhr einer gefalteten Folienbahn 51, die zu einer Rolle aufgewickelt ist; eine Zipper-Vorratsrolle 57 zur Zufuhr eines Zipper-Verschlusses 21 aus einem Aufnahme-Verschlussstreifen 20 und einem Einsteck-Verschlussstreifen 30, die zusammengesteckt sind; eine Trennstange 54 zum Trennen des Aufnahmevom Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30, nachdem der Zipper-Verschluss 21 von der Vorratsrolle 57 abgezogen wurde; ein Bindemittelextruder 55a mit einem Düsenblock 55c zur Bereitstellung der Bindemittelschicht 28a; einen Bindemittelextruder 55b mit einem Düsenblock 55d zum Bereitstellen der Bindemittelschicht 28b; eine Laminierrolle 53a und eine Legerolle 59 für den Aufnahme-Verschlussstreifen, mit denen sich auf die Bindemittelschicht 28a zwischen einer Kante 51a der gefalteten Folienbahn 51 und der Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 Druck ausüben lässt; und eine Laminierrolle 53b und eine Legerolle 60 für die Einsteck-Verschlussstreifen, mit denen sich auf die Bindemittelschicht 28b zwischen einer gegenüber liegenden Kante 51b der gefalteten Folienbahn 51 und der Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 Druck ausüben lässt.
Die gefaltete Folienbahn 51 wird nach bekannten Verfahren vorgefertigt – bspw. Extrudieren und nachfolgendes Falten – und danach zur Vorhaltung zu einer Vorratsrolle 52 aufgewickelt. Der Aufnahme- und der Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 werden ebenfalls nach bekannten Verfahren – bspw. Extrudieren – vorgefertigt, zusammengesteckt und zur Vorhaltung zur Vorratsrolle 57 aufgewickelt.
Die gefaltete Folienbahn 51 wird dann bei einer Temperatur unter ihrem Schmelzpunkt (typischerweise bei Raumtemperatur) von der Vorratsrolle 52 abgezogen, gleichzeitig auch der Zipper-Verschluss 21 bei einer Temperatur unter seinem Schmelzpunkt (typischerweise bei Raumtemperatur) von der Vorratsrolle 57. Der Zipper-Verschluss 21 wird um die Stabilisierungs- und Führungsrolle 61a und über den Trennschaft 54 geführt, um den Aufnahmevom Einsteck-Verschlusssstreifen 20, 30 zu trennen. Nach dem Trennen werden der Aufnahme- und der Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 getrennt weiter verarbeitet.
Der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 läuft um die stabilisierenden Führungsrollen 61b, 61d und 61f und dann um die Legerolle 59. Der Bindemittelextruder 55a ist in der Laminiervorrichtung 50 so angeordnet, dass die Bindemittelschicht 28a auf die Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens aufgelegt wird, unmittelbar bevor der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 und die Kante 51a der gefalteten Folienbahn 51 zwischen der Legerolle 59 und der Laminierrolle 53a eingequetscht werden, was auch dazu dient, ein Ende der gefalteten Folienbahn 51 zu öffnen.
Die Bindemittelschicht 28a überträgt genug Wärme auf die Innenfläche 26 des Flanschteils 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 und die Kante 51a der gefalteten Folienbahn 51, dass der Flanschteil 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 und die Kante 51a der gefalteten Folienbahn 51 schmelzen. Der Druck, den die Lege- und die Laminierrolle 59, 53a ausüben, hält an diesem Punkt entlang des Laufwegs der Folienbahn den geschmolzenen Flanschteil 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20 sowie den geschmolzenen Teil der gefalteten Folienbahn 51 in Berührung mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28a, so dass der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 mit der Kante 51a der Folienbahn 51 dicht abschließend verbunden wird, wenn der geschmolzene Flanschteil 24 des Aufnahme-Verschlussstreifens 20, die geschmolzene Bindemittelschicht 28a und der geschmolzene Teil der gefalteten Folienbahn 51 abkühlen.
Der Einsteck-Verschlussstreifen 30 läuft über die stabilisierenden Führungsrollen 61c, 61e, 61g und dann über die Legerolle 60. Der Bindemittelextruder 55b ist so in der Laminiervorrichtung 50 angeordnet, dass die Bindemittelschicht 28b auf die Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 aufgetragen wird, unmittelbar bevor letzterer und die Kante 51b der gefalteten Folienbahn 51 zwischen der Lege- und der Laminierrolle 60, 53b eingequetscht werden. Die Bindemittelschicht 28b überträgt genug Wärme auf die Innenfläche 36 des Flanschteils 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 und die Kante 51b der gefalteten Folienbahn 51, dass der Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30 und die Kante 51b der gefalteten Folienbahn 51 schmelzen.
Der Druck, den an diesem Punkt entlang der Bahnweges die Lege- und die Laminierrolle 60, 53b ausüben, hält den geschmolzenen Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlusssstreifens 30 in Berührung mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28b und den geschmolzenen Teil der gefalteten Folienbahn 51 in Berührung mit der geschmolzenen Bindemittelschicht 28b, so dass der Einsteck-Verschlussstreifen 30 dicht abschließend mit der Kante 51b der gefalteten Folienbahn 51 verschweißt ist, wenn der geschmolzene Flanschteil 34 des Einsteck-Verschlussstreifens 30, die geschmolzene Bindemittelschicht 28b und der geschmolzene Teil der gefalteten Folienbahn 51 abkühlen. Bei Geschwindigkeiten der gefalteten Folienbahn von 100 Fuß/Minute erzeugt die Laminiervorrichtung 50 eine gefaltete Folie 63 mit guter Haftung des Aufnahme- und des Einsteck-Verschlussstreifens 20, 30 an ihr und ohne Klebrigkeit der Folienflächen.
In der in der 5 gezeigten Version der Laminiervorrichtung 50 wird der Aufnahme-Verschlussstreifen 20 vor dem Einsteck-Verschlussstreifen 30 auf die gefaltete Folienbahn 51 aufgeschweißt. Die Laminiervorrichtung arbeitet natürlich ebenso gut, wenn sie so aufgebaut ist, dass der Einsteck- vor dem Aufnahme-Verschlussstreifen 30, 20 auf die gefaltete Folienbahn 51 geschweißt wird. Nach der Behandlung in der Laminiervorrichtung 50 tritt die gefaltete Folienbahn 51 als gefaltete Folie 63 mit dem Aufnahme- und dem Einsteck-Verschlussstreifen 20, 30 an gegenüberliegenden Oberkanten nebeneinander liegend aus. Die Seitenkanten 15, 16 und die Unterkante 17 des in der 1 gezeigten wiederverschließbaren Beutels lassen sich dann verschweißen, wie aus dem Stand der Technik bekannt.
Es wurde also ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ansetzen vorgefertigter thermoplastischer Verschlusselemente an eine vorgefertigte thermoplastische Folienbahn angegeben. Im Vergleich zum "Heißschuh"-Laminieren erzeugen das Verfahren und die Vorrichtung geringere Spannungsunterschiede quer über die Folienbahn und man erhält gegenüber bekannten Verfahren eine verbesserte Gleichmäßigkeit des dichten Abschlusses zwischen dem Verschlusselementen und der Folienbahn.
Die vorgehende Beschreibung gilt nur für bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Der volle Umfang der Erfindung ergibt sich aus den Ansprüchen.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Es werden Verfahrensweisen zum Ansetzen von Verschlusselementen wie bspw. Hälften eines Zipper-Verschlusses an thermoplastische Folienbahnen angegeben – insbesondere solche zum Ausbilden von wiederverschließbaren Kunststoffbeuteln.

Claims

Verfahren zum Ausbilden einer thermoplastischen Folie mit einem Verschlussstreifen, das folgende Schritte aufweist: (a) Bereitstellen einer Bahn (41) aus thermoplastischer Folie mit einer Verschlussfläche, wobei die Temperatur der Folienbahn unter einer Schmelztemperatur derselben liegt; (b) Bereitstellen eines thermoplastischen Verschlusstreifens (20, 30) mit einer Bindefläche, wobei die Temperatur des Verschlussstreifens unter einer Schmelztemperatur desselben liegt; (c) Extrtidieren einer thermoplastischen Bindemittelschicht (28a, 28b); und (d) Einbringen der Bindemittelschicht zwischen die Verschlussfläche der Folienbahn (41) und die Bindefläche des Verschlussstreifens (20, 30) derart, dass die Bindemittelschicht die Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert, bevor die Bindemittelschicht auf eine Temperatur unter die Schmelztemperatur der Folienbahn abgekühlt ist, und die Bindemittelschicht die Bindefläche des Verschlusstreifens (20, 30) kontaktiert, bevor die Bindemittelschicht auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur des Verschlussstreifens (20, 30) abgekühlt ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelschicht (28a, 28b) die Bindefläche des Verschlusstreifens (20, 30) vor der Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert und dass dann folgender Schritt folgt: (e) Beaufschlagen der Folienbahn (41) und des Verschlussstreifens (20, 30) mit Druck, um den Verschlussstreifen (20, 30) und die Folienbahn (41) an die Bindemittelschicht (28a, 28b) zu binden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem: im Schritt (b) ein thermoplastischer Aufnahme-Verschlussstreifen (20) mit einer Bindefläche und ein thermoplastischer Einsteck-Verschlusstreifen (30) mit einer zweiten Bindefläche bereitgestellt werden, wobei die Temperatur beider Verschlussstreifen unter ihrer jeweiligen Schmelztemperatur liegt; im Schritt (c) eine erste thermoplastische Bindemittelschicht (26a) und eine zweite thermoplastische Bindemittelschicht (26b) extrudiert werden; im Schritt (d) die erste Bindemittelschicht (26a) zwischen die Verschlussfläche der Folienbahn und die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) so eingebracht wird, dass die erste Bindemittelschicht (26a) die Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert, bevor die erste Bindemittelschicht (26a) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) abgekühlt ist, und die zweite Bindemittelschicht (26b) zwischen die Verschlussfläche der Folienbahn (41) und die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens (30) so eingebracht wird, dass die zweite Bindemittelschicht (26b) die Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht (26b) auf eine Temperatur unter die Schmelztemperatur der Folienbahn (41) abgekühlt ist, und die zweite Bindemittelschicht (26b) die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens (30) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht (26b) auf eine Temperatur unter die Schmelztemperatur des Einsteck-Verschlussstreifens (30) abgekühlt ist; und im Schritt (e) danach die Folienbahn (41) und die Verschlussstreifen (26a, 26b) mit Druck beaufschlagt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem: im Schritt (a) eine gefaltete thermoplastische Folienbahn (51) mit einer ersten Verschlussfläche (12), die von einer Faltlinie der Folienbahn (51) beabstandet ist, und mit einer von der Faltlinie beabstandeten zweiten Verschlussfläche (13) bereitgestellt wird, wobei die Temperatur der gefalteten Folienbahn (51) unter einer Schmelztemperatur der Folienbahn (51) liegt; im Schritt (b) ein thermoplastischer Aufnahme-Verschlussstreifen (20) mit einer Bindefläche und ein thermoplastischer Einsteck-Verschlussstreifen (30) mit einer zweiten Bindefläche bereitgestellt werden, wobei die Temperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) unter einer Schmelztemperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) und die Temperatur des Einsteck-Verschlussstreifens (30) unter einer Schmelztemperatur des Einsteck-Verschlussstreifens (30) liegen; im Schritt (c) eine erste thermoplastische Bindemittelschicht (26a) und eine zweite thermoplastische Bindemittelschicht (26b) extrudiert werden; und im Schritt (d) danach die erste Bindemittelschicht (26a) zwischen die ersten Verschlussfläche (12) der Folienbahn (51) und die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) so eingebracht wird, dass die erste Bindemittelschicht (26a) die erste Verschlussfläche (12) der Folienbahn (51) kontaktiert, bevor die erste Bindemittelschicht (26a) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur der Folienbahn (51) abgekühlt ist, und dass die erste Bindemittelschicht (26a) die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) kontaktiert, bevor die erste Bindemittelschicht (28a) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) abgekühlt ist, und weiter die zweite Bindemittelschicht (26b) zwischen die zweite Verschlussfläche der Folienbahn (51) und die Bindefläche des Einsteck-Verschlusssstreifens (30) so eingebracht wird, dass die zweite Bindemittelschicht (26b) die zweite Verschlussfläche (13) der Folienbahn (51) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht auf eine Temperatur unter der Schmelztempratur der Folienbahn (51) abgekühlt ist, und dass die zweite Bindemittelschicht (26b) die Bindefläche (13) des Einsteck-Verschlusssstreifens (30) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht (13) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur des Einsteck-Verschlussstreifens (30) abgekühlt ist und im Schritt(e) die Folienbahn (51) und die Verschlussstreifen (20, 30) mit Druck beaufschlagt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Folienbahn (41, 51) eine Dicke zwischen 0,0025 cm und 0,025 cm hat.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Bindemittelschicht (26a, 26b) eine Dicke zwischen 0,0025 cm und 0,015 cm hat.
Verfahren nach Anspruch 1, das folgende Schritte aufweist: (a) Bereitstellen einer ersten zylindrischen Rolle (44) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse und einer zweiten zylindrischen Rolle (43) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse, wobei die Achsen der ersten und der zweiten Rolle (44, 43) im wesentlichen koplanar liegen und die erste Rolle (44) mit der zweiten Rolle (43) beabstandet so ausgerichtet sind, dass zwischen der Oberfläche der ersten Rolle (44) und der der zweiten Rolle (43) ein Einzugbereich entsteht; (b) Zufuhr eines kontinuierlichen Abschnitts der thermoplastischen Folienbahn (41) derart, dass sie sich auf die Oberfläche der ersten Rolle (44) wickelt; (c) Zufuhr eines kontintuierlichen Abschnitts des thermoplastischen Verschlussstreifens (20, 30) derart, dass er sich auf die Oberfläche der zweiten Rolle (43) wickelt; und (d) Hindurchführen der Folienbahn (41), der Bindemittelschicht (26a, 26b) und des Verschlussstreifens (20, 30) durch den Einzugbereich, um den Kontakt zu erreichen.
Verfahren nach Anspruch 6, bei dem: die Bindemittelschicht (26a, 26b) auf die Bindefläche des Verschlussstreifens (20, 30) aufgebracht wird, bevor der Verschlussstreifen (20, 30) den Einzugbereich erreicht; und die Folienbahn (41) und der Verschlussstreifen (20, 30) durch den Einzugbereich geführt werden, um Druck auf die Folienbahn (41) und den Verschlussstreifen (20, 30) auszuüben.
Verfahren zum Ausbilden einer gefalteten thermoplastischen Folie (51) mit einem Aufnahme-Verschlussstreifen (20) und einem Einsteck-Verschlussstreifen (30) an entgegengesetzten Enden der Folie (51) nach Anspruch 1 mit weiterhin folgenden Schritten: (a) Bereitstellen einer ersten zylindrischen Rolle (53a) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse und einer zweiten zylindrischen Rolle (59) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse, wobei die Achsen der ersten und der zweiten Rolle (53a, 59) im wesentlichen koplanar liegen und die erste Rolle (53a) und die zweite Rolle (59) beabstandet so ausgerichtet sind, dass zwischen der Oberfläche der erste Rolle (53a) und der der zweiten Rolle (59) ein erster Einzugbereich entsteht; (b) Bereitstellen einer dritten zylindrischen Rolle (53b) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse und einer vierten zylindrischen Rolle (60) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse, wobei die Achsen der dritten und der vierten Rolle (53b, 60) im wesentlichen koplanar liegen und die dritte Rolle (63b) und die vierte Rolle (60) beabstandet so ausgerichtet sind, dass zwischen der Oberfläche der dritten Rolle (53b) und der der vierten Rolle (60) ein zweiter Einzugbereich entsteht; (c) Zufuhr eines durchgehenden gefalteten Abschnitts der thermoplastischen Folienbahn (51) mit einer ersten Verschlussfläche (12) auf einer von einer Faltlinie der Folienbahn (51) beabstandeten ersten Kante und einer zweiten Verschlussfläche (13) auf einer von der Faltlinie der Folienbahn (51) beabstandeten zweiten Kante derart, dass die erste Kante der Folienbahn sich auf die Oberfläche der ersten Rolle (53a) und die zweiten Kante der Folienbahn sich auf die Oberfläche der dritten Rolle (53b) wickeln, während die Temperatur der Folienbahn unter einer Schmelztemperatur derselben liegt; (d) Zufuhr eines kontintuierlichen Abschnitts eines thermoplastischen Aufnahme-Verschlussstreifens (20) mit einer Bindefläche derart, dass der Aufnahme-Verschlussstreifen (20) sich auf die Oberfläche der zweiten Rolle (59) wickelt, während die Temperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) unter einer Schmelztemperatur desselben liegt; (e) Extrudieren der ersten thermoplastischen Bindemittelschicht (26a); (f) Einbringen der ersten Bindemittelschicht (26a) zwischen die erste Verschlussfläche der Folienbahn (51) und die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) derart, dass sie die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) vor der Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert; (g) Hindurchführen der Folienbahn (51) und des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) durch den ersten Einzugbereich derart, dass die erste Bindemittelschicht die erste Verschlussfläche der Folienbahn (51) kontaktiert, bevor die erste Bindemittelschicht (28a) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur der Folienbahn (51) abgekühlt ist, und dass die erste Bindemittelschicht (26a) die Bindefläche des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) kontaktiert, bevor die erste Bindemittelschicht auf eine Temperatur unter die Schmelztemperatur des Aufnahme-Verschlussstreifens (20) abgekühlt ist; (h) Zufuhr eines durchgehenden Abschnitts eines thermoplastischen Einsteck-Verschlussstreifens (30) mit einer Bindefläche derart, dass der Einsteck-Verschlussstreifen (30) sich auf die Oberfläche der vierten Rolle (60) wickelt, während seine Temperatur unter seiner Schmelztemperatur liegt; (i) Extrudieren einer zweiten thermoplastischen Bindemittelschicht (26b); (j) Einbringen der zweiten Bindemittelschicht (28b) zwischen die zweite Verschlussfläche der Folienbahn (51) und die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens (30) derart, dass sie die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens (30) vor der Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert; und (k) Hindurchführen der Folienbahn (51) und des Einsteck-Verschlussstreifens (30) durch den zweiten Einzugbereich derart, dass die zweite Bindemittelschicht (28b) die zweite Verschlussfläche der Folienbahn (51) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht (28b) auf eine Temperatur unter der Schmelztemperatur der Folienbahn (51) abgekühlt ist, und dass die zweite Bindemittelschicht (28b) die Bindefläche des Einsteck-Verschlussstreifens (30) kontaktiert, bevor die zweite Bindemittelschicht (28b) auf eine Temperatur unter die Schmelztemperatur des Einsteck-Verschlussstreifens (30) abgekühlt ist.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Schritt (d) aufweist: Bereitstellen eines kontinuierlichen Abschnitts Zipper-Band (21), das einen thermoplastischen Aufnahme-Verschlussstreifen (20) mit einer Bindefläche aufweist, der mit einem thermoplastischen Einsteck-Verschlussstreifen (30) mit einer Bindefläche gekoppelt ist, und Führen des Zipper-Bands (21) über einen Schaft (54), um den Aufnahme- vom Einsteck-Verschlussstreifen (20, 30) zu lösen.
Vorrichtung zum Ausbilden einer thermoplastischen Folie, die einen Verschlussstreifen aufweist, mit: einer zylindrischen Laminierrolle (44) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse und einer Bahnzufuhrrolle (42), mit der eine kontinuierliche thermoplatische Folienbahn (41) mit einer Verschlussfläche zuführbar ist, wobei die Bahnzufuhrrolle (42) so angeordnet ist, dass die Folienbahn (41) sich nach dem Verlassen der Bahnzufuhrrolle (42) auf die Laminierrolle (44) aufwickeln kann; gekennzeichnet weiterhin durch: einen Extruder (45a, 45b), mit dem eine erwärmte thermoplastische Bindemittelschicht (28a, 28b) auspressbar ist und der einen Düsenblock (45c, 45d) mit einer Öffnung aufweist; eine zylindrische Legerolle (43) mit einer Oberfläche und einer Rotationsachse, wobei die Achse der Laminierrolle (44) und die der Legerolle (43) im wesentlichen koplanar liegen und die Laminierrolle (44) und die Legerolle (43) beabstandet so angeordnet sind, dass zwischen der Oberfläche der Laminierrolle (44) und der der Legerolle (43) ein Einzugbereich entsteht; eine Verschlussstreifen-Zufuhrrolle (47a, 47b), mit der ein kontinuierlicher Abschnitt eines thermoplastischen Verschlussstreifens mit einer Bindefläche zuführbar ist, wobei die Verschlussstreifen-Zufuhrrolle (47a, 47b) so angeordnet ist, dass ein Verschlussstreifen sich auf die Oberfläche der Legerolle (43) aufwickeln kann; und wobei der Extruder (45a, 45b) so angeordnet ist, dass die Öffnung im Düsenblock (45c, 45d) sich im Einzugbereich befindet derart, dass eine erwärmte Bindemittelschicht zwischen einen nicht erwärmten Verschlussstreifen (20, 30) und eine nicht erwärmte Folienbahn (41) einführbar ist, und der Extruder weiterhin so angeordnet ist, dass die Bindemittelschicht (26a, 26b) die Bindefläche des Verschlussstreifens (20, 30) vor der Verschlussfläche der Folienbahn (41) kontaktiert.