DE60131374T2

DE60131374T2 - Wärmetauschrohr mit rippen

Info

Publication number: DE60131374T2
Application number: DE60131374T
Authority: DE
Inventors: David P. Greenwood KINCHELOE; Richard J. Greenwood MANASEK
Original assignee: Amerifab Inc
Current assignee: Amerifab Inc
Priority date: 2000-02-22
Filing date: 2001-02-13
Publication date: 2008-09-04
Anticipated expiration: 2021-02-14
Also published as: WO2001063193A1; MXPA01001888A; DK1257773T3; ATE378566T1; CA2333899A1; EP1257773A4; EP1257773A1; US6330269B1; ES2296731T3; EP1257773B1; DE60131374D1; AU2001236945A1; PT1257773E; CA2333899C

Description

Querverweis auf verwandte Anmeldung
Diese Anmeldung beansprucht den Vorteil der provisorischen US-Patentanmeldung 60/184,147 vom 22. Februar 2007.
Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur metallurgischen Verarbeitung, insbesondere zur Stahlherstellung. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Kühlvorrichtung für einen metallurgischen Ofen. Spezieller bezieht sich die Erfindung auf eine Art eines Rohres, das in einer Kühlvorrichtung für einen elektrischen Stahlherstellungs-Lichtbogen-Ofen verwendet wird, und die Vorrichtung, die das Rohr hierin enthält.
Hintergrund der Erfindung
Stahl wird durch Schmelzen und Raffinieren von Eisen und Stahlabfällen in einem elektrischen Lichtbogen-Ofen (EAF) hergestellt. Heute wird der EAF für den Fachmann der Stahlproduktion als die einzige am stärksten kritische Vorrichtung in einem Stahlwerk oder einer Gießerei betrachtet. Entsprechend ist es von lebenswichtiger Bedeutung, dass jeder EAF so lange wie möglich betriebsfähig bleibt.
Strukturelle Schäden, die während des Ladevorganges hervorgerufen werden, beeinflussen die Betriebsweise eines EAF. Weil Schrott eine geringere effektive Dichte als geschmolzener Stahl hat, muss der EAF ein ausreichendes Volumen aufweisen, um den Schrott aufzunehmen und dennoch die gewünschte Menge an Stahl zu erzeugen. Während der Stahl schmilzt, bildet er ein heißes Metallbad in dem Herd oder dem Schmelzebereich in dem unteren Teil des Ofens. Wenn das Volumen des Stahls in dem Ofen verringert wird, steigt jedoch das freie Volumen in dem EAF an. Der Teil des Ofen oberhalb des Herdes oder des Schmelzbereiches muss gegen die hohen Innentemperaturen des Ofens geschützt werden. Die Behälter-Wand, der Deckel oder das Dach und die Kanäle werden besonders durch massive thermische chemische und mechanische Beanspruchungen gefährdet, die durch das Laden und Schmelzen des Stahls hervorgerufen werden. Derartige Beanspruchungen beschränken sehr stark die Betriebslebensdauer des Ofens.
Historisch gesehen wurde der EAF allgemein als eine geschweißte Stahlstruktur entwickelt und hergestellt, die gegen die hohen Temperaturen des Ofens durch eine feuerfeste Auskleidung geschützt war. Die FR-2,336,648 beschreibt ein Kühlsystem für einen Hochofen. Das System beschreibt die Bereitstellung eines Feldes von Kühlrohren gegen die Außenoberfläche einer feuerfesten Auskleidung des Hochofens, um die feuerfeste Auskleidung zu kühlen. Das Feld wird durch eine Serie von Rohren gebildet, die Rippen aufweisen, die von jeder Seite der Mittelachse des Rohres aus vorspringen, so dass die Rippen benachbarter Rohre miteinander verschweißt werden können, um eine einstückige Struktur zu bilden.
In den späten 1970-iger und frühen 1980-iger Jahren begann die Stahlindustrie, derartige Beanspruchungen durch Ersetzen der aufwendigen feuerfesten Steine durch wassergekühlte Deckplatten und wassergekühlte Seitenwandplatten zu beseitigen, die in Teilen des Ofensbehälters oberhalb des Schmelzebereiches angeordnet sind. Wassergekühlte Platten wurden auch zur Auskleidung von Ofen-Kanälen verwendet. Vorhandene wassergekühlte Platten werden mit verschiedener Güte und Arten von Platten und Rohren hergestellt.
Die Verwendung von wassergekühlten Platten hat die Kosten für feuerfeste Materialien verringert und es weiterhin Stahlherstellern ermöglicht, jeden Ofen über eine größere Anzahl von Heizvorgängen zu betreiben. Weiterhin hat es eine wassergekühlte Ausrüstung ermöglicht, dass die Öfen mit vergrößerten Leistungspegeln arbeiten. Entsprechend wurde die Produktion vergrößert und die Ofen-Verfügbarkeit wurde zunehmend wichtig.
Obwohl wassergekühlte Platten länger halten als feuerfeste Ziegel, haben die Platten Probleme hinsichtlich der Abnutzung, und sie sind Schäden unterworfen. Ein kritischer Durchbruch von einer oder mehrerer der Platten erfolgt üblicherweise innerhalb weniger Monate des Ofen-Betriebs. Wenn ein derartiger Durchbruch auftritt, muss der EAF aus der Produktion für ungeplante Wartungen herausgenommen werden, um die beschädigten wassergekühlten Platte zu reparieren. Weil geschmolzener Stahl während der Ausfallzeit von dem Stahlwerk nicht erzeugt wird, können gelegentlich Verluste von bis zu fünftausend Dollar pro Minute für die Herstellung bestimmter Arten von Stahl auftreten. Zusätzlich zu der verringerten Produktion können ungeplante Unterbrechungen die Betriebs- und Wartungskosten beträchtlich vergrößern.
Um die Lebensdauer von wassergekühlten Bauteilen zu vergrößern, werden Anstrengungen gemacht, das Anhaften von Schlacke an der Oberfläche der wassergekühlten Ausrüstungen zu fördern. Anhaftende Schlacke „erstarrt", das heißt sie verfestigt sich an der wassergekühlten Ausrüstung, wodurch eine thermische und chemische Sperre zwischen der Kühlausrüstung und dem Inneren des Ofens gebildet wird.
Bei bekannten Öfen wird das Anhaften der Schlacke an der Kühlausrüstung durch Anschweißen von Bolzen, Rippen oder schalenförmigen Bauteilen auf die Oberfläche der Ausrüstung oder durch die Verwendung von Schlacken-Stäben oder anderen ähnlichen Gegenständen gefördert. Beispielsweise beschreibt das US-Patent 4,221,922 eine Rippe, die an einer wassergekühlten Platte angeschweißt ist. Diese typischen Verfahren erzeugen jedoch Spannungsanstiege, das heißt den Beginn von Brüchen an der molekularen Ebene innerhalb des Materials der wassergekühlten Rohre. Die Spannungsanstiege werden durch örtliche Wärmeunterschiede oder Spannungsunterschiede während der Herstellung der Rohre hervorgerufen. Während ein elektrischer Lichtbogen-Ofen Zyklen durchläuft, dehnen sich die Bauteile aus und sie ziehen sich zusammen, wodurch die Korn-Struktur in dem Material der Rohre aufgebrochen wird und die spannungserhöhenden Bereiche verbreitert werden, bis ein Rohr in der Kühlvorrichtung vorzeitig ausfällt. Wasser, das aus einem beschädigten Rohr in dem Ofen ausleckt, kann möglicherweise zu einer katastrophalen Reoxidation des heißen Metalls in dem Ofen führen. Entsprechend muss ein beschädigtes Kühlelement zeitig ersetzt werden.
Es besteht daher ein Bedarf an einer verbesserten wassergekühlten Ofenplatten-Vorrichtung, die länger als vorhandene vergleichbare Platten betriebsfähig bleibt, und weiterhin betriebsfähig bleibt, selbst wenn irgendwelche strukturelle Schäden auftreten, bis eine geplante Wartung erfolgt.
Die vorliegende Erfindung ist auf ein einstückiges dickwandiges Stahl-, Eisen- oder eisenhaltiges Legierungs-Rohr zur Verwendung in einer Kühlplatte in einem elektrischen Lichtbogen-Ofen gerichtet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein dickwandiges Stahl-, Eisen- oder Ferrolegierungs-Rohr gemäß Anspruch 1 und eine Ofen-Baugruppe gemäß Anspruch 11 geschaffen.
Die vorliegende Erfindung ergibt weiterhin ein dickwandiges Stahl-, Eisen- oder Ferrolegierungs-Rohr, wie es im Anspruch 17 angegeben ist.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird das einstückige Rohr durch Extrudieren oder Strangpressen gebildet, wobei die Masse der Hälfte des rohrförmigen Abschnittes, der den Wulst einschließt im Wesentlichen äquivalent zur Masse der anderen Hälfte des rohrförmigen Abschnittes ist, die den Basis-Abschnitt einschließt.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung schließt das Rohr die folgenden Merkmale einzeln oder in Kombination ein: eine Anzahl von langgestreckten Wülsten, sich radial erstreckenden Wülsten, Wülsten mit unterschiedlichen Längen und in Segmente unterteilte Wülste.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung ist eine Vielzahl von einstückigen Rohren in einer Serpentinen-Weise miteinander verbunden und mit einer Platte verbunden. Die Platte ist mit dem Inneren eines elektrischen Lichtbogen-Ofens verbunden.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Kühlen der Innenwand eines elektrischen Lichtbogens geschaffen, wie es im Anspruch 20 angegeben ist. Das Verfahren schließt die Bereitstellung einer Kühlplatte mit einer Vielzahl von extrudierten einstückigen Rohren ein. Die Rohre haben einen kreisförmigen Querschnitt, einen langgestreckten Wulst und einen Basis-Abschnitt. Das Verfahren schließt weiterhin die Schritte des Anbringens der Kühlplatte an dem Inneren des elektrischen Lichtbogen-Ofens, das Festhalten von vorübergehenden Material von dem elektrischen Lichtbogen-Ofen an dem langgestreckten Wulst und die Entfernung der Rohr-Baugruppe aus dem elektrischen Lichtbogen-Ofen ein.
Die Erfindung ist ein dickwandiges Rohr für eine Kühlplatte, wobei das Rohr rippenartige Strukturen aufweist, die sich von der Oberfläche des Rohres aus erstrecken. Eine Gruppe der Rohre ist entlang der Innenwand eines elektrischen Lichtbogen-Ofens oberhalb des Herdes angeordnet, wodurch eine Kühloberfläche zwischen dem Inneren und Außenwand des Ofens gebildet wird.
Die Rippen oder Wülste, die sich von der Rohroberfläche erstrecken, wirken im Sinne eines Festhaltens von Schlacke und versprühtem Material von der Eisen-Schlacke-Mischung in dem elektrischen Lichtbogen-Ofen während des Raffinierens des geschmolzenen Materials in dem Ofen. Die Schlacke wird durch die Rippen gesammelt und gegen die Rohroberfläche festgehalten. Die festgehaltene Schlacke wirkt als eine Isoliersperre zwischen dem geschmolzenen Eisenmaterial und den Kühlrohren sowie der Wand, die die Rohre trägt. Dies schützt die Wand und die Rohre gegen die extreme Hitze und chemisch reaktive Bedingungen innerhalb eines typischen elektrischen Lichtbogen-Ofens und vergrößert entsprechend die Langlebigkeit der Rohre und der Kühlplatten-Vorrichtung insgesamt.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die vorstehenden und andere Ziele werden ohne Weiteres unter Bezugnahme auf die folgende ausführliche Beschreibung und die beigefügten Zeichnungen ersichtlich, in denen:
1 eine Querschnittsansicht einer Anordnung von Wärmetauscher-Rohren ist, die mit einer Platte gemäß der vorliegenden Erfindung verbunden sind;
2 eine Querschnittsansicht des Rohres mit einem einzigen Wulst ist;
3 eine Querschnittsansicht des Rohres mit einer Vielzahl von Wülsten ist;
4 eine Querschnittsansicht des Rohres mit einer Vielzahl von Wülsten mit unterschiedlicher Querschnittsfläche ist;
5 eine Vorderansicht eines Rohres mit einem in Segmente unterteilten Wulst ist; und
6 eine Vorderansicht einer Anordnung von Wärmetauscher-Rohren bei Betrachtung von der Innenseite eines Ofens aus ist.
Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
1 zeigt eine Anordnung von Wärmetauscher-Rohren 10, die einen rohrförmigen Querschnitt 12, Rippen oder Wülste 14 und einen Basis-Abschnitt 16 gemäß der vorliegenden Erfindung aufweisen. Das Wärmetauscher-Rohr 10 ist an einer Platte 18 befestigt und zwischen dem Inneren und einer Wand eines elektrischen Lichtbogen-Ofens 19, 20 angeordnet. Die Wärmetauscher-Rohre 10 werden zum Kühlen der Wand des Ofens 20 oberhalb des Herdes verwendet. Die Wülste 14 verbessern das Festhalten von Schlacke auf den Kühlrohren 10. Anhaftende Schlacke erstarrt an den wassergekühlten Rohren 10, wodurch eine chemische und thermische Sperre zwischen den Kühlrohren 10 und dem Inneren des Ofens 19 gebildet wird.
Wie dies in den 2, 3 und 4 gezeigt ist, schließt das Rohr 10 einen rohrförmigen Abschnitt 12, einen Basis-Abschnitt 16 und zumindest eine Rippe oder einen Wulst 14 ein. Der rohrförmige Abschnitt 12 ist hohl, um Wasser oder andere Kühlflüssigkeiten zu transportieren. Der Basis-Abschnitt 16 weist einen ebenen Boden 22 zur Verbindung mit der Platte 18 auf. Der Basis-Abschnitt 16 ist mit vorspringenden Enden 24 versehen, die vorzugsweise die Strecke des Außendurchmessers des Rohres 10 erweitern, um einen Kontakt mit dem Basis-Abschnitt 16 eines benachbarten Rohres 10 herzustellen. Alternativ können sich die vorspringenden Enden 24 mehr oder weniger als der Außendurchmesser des Rohres 10 erstrecken. Der Basis-Abschnitt 16 wirkt zusätzlich als eine Dichtungsstange zur Erleichterung des Herstellungs-Verfahrens.
Der Wulst oder die Rippe 14 ist auf dem Außendurchmesser des rohrförmigen Abschnittes 12 gegenüberliegend zu dem Basis-Abschnitt 16 angeordnet. Das Rohr 10 kann eine Rippe 14 aufweisen, wie dies in 2 gezeigt ist, oder eine Vielzahl von Rippen 14, wie dies in den 3 und 4 gezeigt ist. Weiterhin müssen, wie dies in 4 gezeigt ist, die eine längere mittlere Rippe und kürzere Seitenrippen aufweist, die Rippen 14 des gleichen Rohres 10 keine sich über die gleiche Strecke erstreckende Größe oder Querschnittsform aufweisen.
Bei jeder Ausführungsform ist die Rippe 14 langgestreckt und erstreckt sich entlang der Länge des rohrförmigen Abschnittes 12 und springt von der Außenoberfläche des rohrförmigen Abschnittes 12 vor. Die Rippe 14 springt unter einem rechten Winkel von einer Tangente an den rohrförmigen Abschnitt 12 nach außen vor. Vorzugsweise hat die Rippe 14 einen gleichförmigen allgemein trapezförmigen Querschnitt, der sich geringfügig in Richtung auf das äußere Ende 28 verjüngt. Zwei Seiten 26 der Rippe 14 stehen mit dem rohrförmigen Abschnitt 12 in einer sanften kontinuierlichen Weise in Verbindung und bilden jeweils eine konkave Oberfläche. Alternative Konstruktionen, Formen und Ausrichtungen der Rippe 14 können verwendet werden, die das Anhaften von Schlacke an dem Kühlrohr fördern. Beispielsweise kann die Rippe 14 unter einem schrägen oder spitzen Winkel von der Tangente an dem rohrförmige Querschnitt 12 aus vorspringen. Zusätzlich können die Seiten 26 und/oder das äußere Ende von der Rippe 14 mit einer weiteren Rippe versehen werden. Der Begriff Rippe soll eine Vielzahl von Rippen, Wülsten, Wellen oder Einkerbungen einschließen. Weiterhin kann die Rippe 14 diskontinuierlich sein, das heißt, sie kann aus unterbrochenen Segmenten der Rippe 14 gebildet sein, wie dies in 5 gezeigt ist.
Wie dies in 3 gezeigt ist, sind die Rippe 14 und der Basis-Abschnitt 16 so ausgerichtet, dass sie auf gegenüberliegenden Seiten einer Mittellinie 30 des rohrförmigen Abschnittes 12 liegen. Weiterhin ist die Größe und Position der Rippe 14 und des Basis-Abschnittes 16 derart, dass die Masse auf jeder Seite der Mittellinie 30 äquivalent ist. Entsprechend wird, wenn die Anzahl der Rippen 14 vergrößert wird, entweder der Basis-Abschnitt 16 vergrößert oder die Querschnittsfläche der Rippe 14 wird verkleinert. Die Querschnittsfläche kann dadurch verringert werden, dass die Rippe 14 schmaler gemacht wird und/oder die Strecke verringert wird, über die sich die Rippe 14 von dem rohrförmigen Querschnitt 14 aus erstreckt.
Zusätzlich zu der Massen-Symmetrie wird die Querschnittsform, die Anzahl, Länge und radiale Trennung der Rippen 14 durch die Schlackehalte- und Wärmeübertragungs-Charakteristiken des Rohres 10 und der Kühlvorrichtung insgesamt bestimmt. Irgendeine Anzahl von Rippen 14 kann vorgesehen werden, wie zum Beispiel von einer bis sechs Rippen, und vorzugsweise zwei Rippen. Weiterhin kann sich die Rippe 14 nach außen hin über irgendeine Länge erstrecken, vorzugsweise von 6 mm (1/4 Zoll) bis zu 10 cm (vier Zoll), und besonders bevorzugt ungefähr 16 mm (5/8 Zoll). Weiterhin können die Rippen 14 einen Abstand voneinander von bis zu 120 Grad und vorzugsweise von ungefähr 45 Grad aufweisen. 3 zeigt die bevorzugte Ausführungsform des Rohres 10 mit zwei Rippen 14, die sich über ungefähr 16 mm (5/8 Zoll) nach außen erstrecken, wobei die Rippen 14 einen gegenseitigen Abstand von ungefähr 45 Grad haben.
Wie dies in 1 gezeigt ist, ist eine Vielzahl von Rohren 10 mit der Platte 18 verbunden. Die Rohre 10 sind parallel zueinander, und sie sind vorzugsweise so angeordnet, dass der Basis-Abschnitt 16 jedes Rohres 10 an dem Basis-Abschnitt 16 eines benachbarten Rohres 10 anliegt. Die Rohre 10 sind serpentinenförmig miteinander verbunden, das heißt ein (nicht gezeigter) Krümmer verbindet jedes Rohr 10 mit dem nachfolgenden Rohr 10. Die Platten der Rohre 10 können in einer horizontalen Weise oder in einer vertikalen Weise angeordnet sein. Weiterhin können die Rohre 10 geradlinig sein, oder die Rohre 10 können gekrümmt sein, um den Innenumriss der Ofen-Wand 20 zu folgen.
Das Wärmetauscher-Rohr 10 unter Einschluss des rohrförmigen Abschnittes 12, der Rippe 14 und des Basis-Abschnittes 16 ist einstückig und wird vorzugsweise durch einen Strangpress-Vorgang erzeugt, es können jedoch auch andere Verfahren, wie zum Beispiel ein Gießen verwendet werden. Unter einstückig wird verstanden, dass das Rohr 10 (das heißt der rohrförmige Abschnitt 12, die Rippe 14 und der Basis-Abschnitt 16) in einer kontinuierlichen Vorrichtung geformt wird, im Gegensatz zu den getrennten Teilen, die beispielsweise durch Schweißen miteinander verbunden werden, um eine Vorrichtung zu bilden. Zum Extrudieren wird das Rohr 10 aus einem dickwandigen Stahl-Eisen- oder Ferrolegierung-Material geformt. Vorzugsweise ist die Masse auf jeder Seite der Mittellinie des rohrförmigen Abschnittes 12 äquivalent, so dass Spannungsanstiege während der Herstellung des Rohres 10 nicht erzeugt werden. Weil eine relativ gleichförmige Temperatur unter Beanspruchs-Charakteristiken in dem Material des Rohres 10 während seiner Herstellung aufrecht erhalten wird, ist das Rohr weniger Schäden ausgesetzt, die durch dramatische Temperaturänderungen hervorgerufen werden, die beim zyklischen Betrieb des elektrischen Lichtbogen-Ofens hervorgerufen werden. Zum Gießen kann das Rohr 10 aus einer Gußlegierung hergestellt werden, beispielsweise aus Gußeisen oder Gußstahl.
Im Betrieb werden die extrudierten Wärmetauscher-Rohre 10 an der Platte 18 befestigt. Die Platte 18 ist in dem elektrischen Lichtbogen-Ofen aufgehängt. Zirkulierende Flüssigkeit, die an die Rohre 10 geliefert wird, durchströmt jedes der Rohre 10 in einer Serpentinen-Weise. Schlacke, die von dem Herd des Ofens auf die Rohre 10 aufspritzt, wird durch die Oberfläche der Rohre 10 und die Rippen 14 festgehalten. Die durch die Rohre 10 gekühlte Schlacke erstarrt an den Rohren 10 und bildet eine Isoliersperre zwischen dem Inneren des Ofens und den Rohren 10 und entsprechend der Ofen-Wand 20. Bei Ausfall eines Rohres 10 kann die Platte von Rohren zu Reparatur-Zwecken entfernt und durch eine neue Platte von Rohren ersetzt werden.
Obwohl spezielle Ausführungsformen der Erfindung ausführlich beschrieben wurden, ist es verständlich, dass die Erfindung alle Änderungen und Modifikationen einschließt, die unter die Formulierung der Ansprüche fallen, die hier beigefügt sind.

Claims

Dickwandiges Stahl-, Eisen- oder Ferrolegierungs-Rohr zur Verwendung in einer Kühlplatte auf der Innenwand eines metallurgischen Lichtbogen-Ofens, mit: einem einstückigen Rohr (10), das: einen rohrförmigen Abschnitt; einen langgestreckten Wulst (14), der sich von der Außenoberfläche des rohrförmigen Abschnittes nach außen erstreckt, wobei sich der Wulst entlang der Länge des rohrförmigen Abschnittes erstreckt; und einen Basisabschnitt (16) auf der Außenoberfläche des rohrförmigen Abschnittes einschließt, wobei der Basisabschnitt dem langgestreckten Wulst gegenüberliegt, wobei der rohrförmige Abschnitt eine erste Hälfte, die den Wulst aufweist, und eine zweite Hälfte, die den Basisabschnitt aufweist, einschließt, wobei die erste Hälfte und die zweite Hälfte so ausgerichtet sind, dass sie auf entgegengesetzten Seiten einer Mittellinie (30) des rohrförmigen Abschnittes liegen, und die Masse der ersten Hälfte im Wesentlichen äquivalent zu der Masse der zweiten Hälfte ist.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 1, bei dem das einstückige Rohr durch Strangpressen gebildet ist.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 1, bei dem das einstückige Rohr aus Stahl oder einem Ferrolegierungs-Material stranggepresst ist.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der langgestreckte Wulst eine Vielzahl von parallelen langgestreckten Wülsten ist.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 4, bei dem sich die langgestreckten Wülste in Radialrichtung von der Außenseite des rohrförmigen Abschnittes aus erstrecken.
Dickwandiges Rohr nach den Ansprüchen 4 oder 5, bei dem die langgestreckten Wülste einen gegenseitigen Abstand von ungefähr 45 Grad haben.
Dickwandiges Rohr nach den Ansprüchen 4, 5 oder 6, bei dem sich jeder langgestreckte Wulst von dem rohrförmigen Abschnitt aus über ungefähr ¼ Zoll (6,35 mm) bis ungefähr 4 Zoll (10,16 cm) nach außen erstreckt.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 7, bei dem sich jeder langgestreckte Wulst im Wesentlichen über die gleiche Strecke von der Außenoberfläche des rohrförmigen Abschnittes aus erstreckt.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der langgestreckte Wulst einen trapezförmigen Querschnitt aufweist.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der langgestreckte Wulst Unterbrechungen aufweist, so dass der Wulst einen in Segmente unterteilten langgestreckten Wulst bildet.
Ofenbaugruppe, die Folgendes einschließt: ein dickwandiges Rohr gemäß Anspruch 1; einen elektrischen Lichtbogen-Ofen; und eine Platte (18), die mit dem Ofen verbunden ist, wobei das einstückige Rohr eine Vielzahl von miteinander verbundenen einstückigen Rohren (10) ist, und die Rohre mit der Platte verbunden sind.
Baugruppe nach Anspruch 11, bei dem die Rohre parallel und vertikal ausgerichtet sind.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem der Basisabschnitt eine ebene Oberfläche, die von dem rohrförmigen Abschnitt fort gerichtet ist, und gegenüberliegende vorspringende Enden einschließt.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 13, bei dem sich die vorspringenden Enden tangential von dem rohrförmigen Abschnitt aus erstrecken.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, 13 und 14, bei dem der langgestreckte Wulst eine Rippe einschließt.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und 13 bis 15, bei dem der langgestreckte Wulst so konfiguriert ist, dass er Übergangsmaterial festhält.
Dickwandiges Stahl-, Eisen- oder Ferrolegierungs-Rohr zur Verwendung als Kühlplatte auf der Innenwand eines metallurgischen Lichtbogen-Ofens, mit: einem einstückigen Rohr (10), das: einen rohrförmigen Abschnitt (12) mit einem ersten Abschnitt und einem zweiten Abschnitt; Einrichtungen (14), die sich von der Außenoberfläche des ersten Teils des rohrförmigen Abschnittes aus erstrecken, um Übergangsmaterial festzuhalten; und einen Basisabschnitt (16) auf der Außenoberfläche des zweiten Teils des rohrförmigen Abschnittes einschließt, wobei der Basisabschnitt entgegengesetzt zu den sich nach außen erstreckenden Einrichtungen (14) angeordnet ist, wobei der rohrförmige Abschnitt eine erste Hälfte, die die sich nach außen erstreckenden Einrichtungen aufweist, und eine zweite Hälfte einschließt, die den Basisabschnitt aufweist, wobei die erste Hälfte und die zweite Hälfte so angeordnet sind, dass sie auf entgegengesetzten Seiten einer Mittellinie (30) des rohrförmigen Abschnittes liegen und die Masse der ersten Hälfte im Wesentlichen äquivalent zu der Masse der zweiten Hälfte ist.
Dickwandiges Rohr nach Anspruch 17, bei dem das einstückige Rohr aus Stahl oder einem Ferrolegierungs-Material stranggepresst ist und die Einrichtungen einen langgestreckten Wulst umfassen.
Dickwandiges Rohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und 13 bis 18, bei dem das einstückige Rohr auf der Innenwand eines metallurgischen Lichtbogen-Ofens abgehängt ist.
Verfahren zum Kühlen der Innenwand eines Lichtbogen-Ofens, mit den folgenden Schritten: Bereitstellen einer Platte, wobei die Platte eine Mehrzahl von einstückigen Rohren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 und 13 bis 19 einschließt; Anbringen der Platte an der Innenseite des Lichtbogen-Ofens; und Festhalten von Übergangsmaterial von dem Lichtbogen-Ofen auf dem langgestreckten Wulst, wobei die Platte aus dem Lichtbogen-Ofen entfernbar ist.