WO2001046274A1 - Teilkristalline propylenpolymerisat-zusammensetzung zur herstellung von biaxial gereckten polypropylenfolien - Google Patents

Teilkristalline propylenpolymerisat-zusammensetzung zur herstellung von biaxial gereckten polypropylenfolien Download PDF

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WO2001046274A1
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propylene polymer
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partially crystalline
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PCT/EP2000/012511
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Jürgen Suhm
Volker Rauschenberger
Dieter Lilge
Roland Hingmann
Florian Stricker
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Basell Polyolefine Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a partially crystalline propylene polymer composition prepared by polymerizing propylene, ethylene and / or C 4 -C 8 -alk-1-enes, at least 10 50 mol% of the monomer units contained being formed by polymerizing propylene and at least 20 % By weight of the propylene polymer composition was obtained by polymerization using metallocene catalysts,
  • the melting temperature T M being determined by differential scanning calorimetry (DSC) according to ISO standard 3146 by heating at a heating rate of 20 ° C./min of a previously melted sample 20 and measured in ° C. and the maximum of the curve obtained represents,
  • a TREF Temporal Rising Elution Fractionation
  • the main component A is formed from all fractions which are eluted at a temperature above (T M / 2) + 7.5 ° C. and have an average molar mass M n (number average)> 120,000 g / mol,
  • the minor component B is formed by the fraction which is eluted at the temperature (T M / 2) + 7.5 ° C, and
  • the secondary component C is formed by all fractions which are eluted at a temperature above (T M / 2) + 7.5 ° C and have an average molar mass M n (number average) ⁇ 120,000 g / mol.
  • the invention relates to processes for the production of the partially crystalline propylene polymer composition, the use of the partially crystalline propylene polymer composition for the production of films, fibers and moldings, and the films, fibers and moldings from this composition.
  • polypropylene is generally understood to mean a large number of different polymers, all of which have in common that they have been built up to a large extent from the monomer propylene.
  • the various polypropylenes are usually obtained by coordinative polymerization on catalysts made from transition metals, which predominantly incorporate the monomers in an orderly fashion into a growing polymer chain.
  • polymer chains are obtained in the polymerization of propylene, which have a methyl side group on every second carbon atom.
  • the polymerization is therefore regioselective.
  • various stereochemical configurations are obtained. If the monomers are arranged in the same way during installation, then all methyl side groups are located on the same side of the main chain in the polymer chain.
  • isotactic polypropylene If the monomers are incorporated into the chain with alternating spatial orientation, the polypropylene obtained is referred to as syndiotactic. Both types of stereoregular structure are partially crystalline and therefore have a melting temperature.
  • the coordination catalysts do not incorporate the propylene monomers absolutely uniformly, but insert some monomers differently than the majority of the others, the polymer chains compared to the prevailing arrangement in each case “errors”. The number thereof can vary considerably.
  • the polypropylenes are called atactic. These are completely amorphous and therefore have no melting point.
  • polypropylene is currently mostly produced with heterogeneous catalysts based on titanium, a predominantly isotactic polymer being produced.
  • Catalysts for which the name Ziegler-Natta catalysts has become common have several different polymerization-active centers.
  • the centers differed in their stereospecificity, i.e. in how many "errors" the resulting chains have, as well as in how high the average molecular weight of the chains formed.
  • Stereo errors are observed as the predominant errors, ie individual propylene monomers were incorporated syndiospecifically instead of isospecific.
  • the result of the polymerization with such Heterogeneous catalysts are therefore a mixture of different polymer chains, which differ both in their stereochemistry and in their molar mass.
  • metallocenes are polymerization-active compounds that only have a clearly characterized polymerization center. Polymer chains are obtained which are uniform both in stereochemistry and in molecular weight.
  • the polypropylenes formed by metallocene catalysts also differ from those of the heterogeneous catalysts in that the predominant defect in the chain structure is not stereo errors but regio errors, i.e. in these polypropylenes it is no longer exactly every second carbon atom that has a methyl side group.
  • polypropylenes obtained by metallocene catalysis thus make it possible to produce films, fibers and molded articles with novel combinations of properties.
  • An important area of application for polypropylenes is films, in particular biaxially oriented films, which are often also referred to as BOPP ("biaxially oriented polypropylene") films.
  • EP-A 745 638 discloses biaxially oriented polypropylene films whose base layer consists of a polypropylene produced using a metallocene catalyst. This polypropylene has an average isotactic block length of greater than 40, an n-heptane-soluble fraction of less than 1% and a narrow molar mass distribution.
  • EP-A 905 173 describes a process for the production of biaxially oriented films in which isotactic polypropylenes are used which contain at least 0.5% 2, 1 insertions, at least 96% meso-pentads and at least 99% meso-diads and by means of a bridged metallocene complex containing substituted indene groups and the biaxially oriented films obtained.
  • WO 99/58587 describes suitable for the production of biaxially oriented polypropylene films, propylene homopoly erisates prepared by metallocene catalysis with a broad molar mass distribution, which can be prepared by polymerization in a reactor cascade by varying the concentration of a chain transfer agent.
  • the propylene polymers prepared with metallocenes described in these documents enable the production of biaxially stretched films, but the processability is still in need of improvement.
  • the processing window ie, the temperature range in which a trouble-free running Her ⁇ position of biaxially oriented polypropylene films is possible, is too narrow.
  • the processing window should be as wide as possible is so that the production process is not too sensitive to temperature fluctuations.
  • WO 98/10016 describes partially crystalline propylene polymer compositions which contain both a propylene homopolymer component and a propylene copolymer component.
  • the propylene polymer compositions are produced by using a metallocene catalyst system which contains at least two different metallocenes and is polymerized in at least two polymerization stages, the propylene homopolymer being prepared in one stage and the propylene copolymer having a small proportion of comonomer in another stage , Compared to normal metallocene polypropylenes, these compositions have a broadened molecular weight distribution and a broadened composition distribution (see also AK Mehta, MC Chen, JJ McAlpin, “Potential Film Applications of Metallocene-based Propylene Polymers from Exxpol Cataly- sis”, eds .: GM Benedikt, BL Goodall, Plastic Design
  • the present invention was therefore based on the object of remedying the disadvantages described and developing propylene polymer compositions which can be readily processed into BOPP films and which have the highest possible proportion of polymers produced by metallocene catalysis. These polymers should be accessible using a process that is as inexpensive as possible, contain only a very small proportion of soluble components, have a wide processing window for biaxially stretched films and should deliver BOPP films with good properties, in particular high rigidity and a good barrier effect.
  • the partially crystalline propylene polymer composition defined at the outset was found, as well as processes for producing the partially crystalline propylene polymer composition, the use of the partially crystalline propylene polymer composition for producing films, fibers and moldings, and the films, fibers and moldings made from this composition.
  • the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention is prepared by polymerizing propylene, ethylene and / or C 4 -C 1 -alk-1-enes. Under the label
  • C 4 -C 8 -alk-1-enes are to be understood as linear or branched alk-1-enes which have from four to eighteen carbon atoms. Linear alk-1-enes are preferred. Ethylene, but-1-ene, pent-1-ene, hex-1-ene, hept-1-ene or oct-1-ene or mixtures of these comonomers may be mentioned, preference being given to ethylene or but-1 -en is used.
  • the propylene polymer composition contains at least 50 mol% of monomer units which are formed by polymerizing propylene. The content of monomer units derived from propylene is preferably at least 70 mol% and in particular at least 85 mol%.
  • propylene may also have been used as the only monomer, ie the propylene polymer composition may be a propylene homopolymer. If one or more comonomers were used, it may be that the entire propylene polymer composition has an essentially identical comonomer distribution in the sense of statistical copolymers. However, it can also be the case that, as with the so-called propylene impact copolymers, it is a mixture of different components which have different comonomer contents.
  • the propylene polymer composition is obtained by polymerization using metallocene catalysts.
  • the proportion of metallocene polypropylene is preferably at least 50% by weight and in particular at least 80% by weight.
  • the polymerization of the entire propylene polymer composition is carried out using metallocene catalysts.
  • Metallocene catalysts are understood to mean all catalyst systems which contain at least one metallocene compound. Metallocenes are all complex compounds of metals from subgroups of the periodic table with organic ligands, which together with compounds forming metallocenium ions result in effective catalyst systems. Metallocene catalysts suitable according to the invention generally contain as active constituents
  • Tantalum as well as elements of the III. Subgroup of the periodic table and the lanthanoids,
  • n 1, 2 or 3 where n corresponds to the valency of M minus the number 2, where
  • Fluoroalkyl or fluoroaryl each having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and 6 to 20 carbon atoms in the aryl radical and
  • radicals X are the same or different
  • R 1 to R 5 are hydrogen, C ⁇ 0 alkyl, 5- to 7-membered
  • Cycloalkyl which may in turn be substituted by C ⁇ -C ⁇ 0 alkyl, C ⁇ -Cis-aryl or aryl-alkyl, where two adjacent radicals may also together from 4 to 15 carbon atoms having saturated or unsaturated cyclic group, or Si (R 8 ) 3 with
  • R 8 can be C 10 -C 10 alkyl, C 3 -C 0 cycloalkyl or C 6 -C 5 aryl and represents X or
  • R 9 to R 13 are hydrogen, -CC-alkyl, 5- to 7-membered cycloalkyl, which in turn can be substituted by -CC-alkyl, are C 6 -Ci 5 -aryl or arylalkyl and also two adjacent radicals together can represent saturated or unsaturated cyclic groups having 4 to 15 carbon atoms, or Si (R 14 ) 3 with
  • R14 C ⁇ -C ⁇ o-alkyl, C 3 -C ⁇ 0 -cycloalkyl or C 6 -C ⁇ 5 denotes aryl
  • R 16 , R 17 and R 18 are the same or different and each have a hydrogen atom, a halogen atom, a Ci-Cio-alkyl group, a C ⁇ -C ⁇ o-fluoroalkyl group, a C ⁇ -Cio-fluoroaryl group, a C ⁇ -Cio aryl group , a Cx-Cirj-alkoxy group, a C 2 -C ⁇ o-alkenyl group, a C 7 -C 4 o-arylalkyl group, a C 8 -C 4 o-arylalkenyl group or one C -C 4 Q-alkylaryl group or where two adjacent radicals each form a saturated or unsaturated ring having 4 to 15 carbon atoms with the atoms connecting them, and
  • M 1 is silicon, germanium or tin
  • a - 0 -, - S -, ⁇ NR 19 or PR 19 mean with
  • R 19 Ci-Cio-alkyl, C 6 -C 5 aryl, C 3 -C 0 cycloalkyl,
  • R 20 is hydrogen, C 1 -C 0 alkyl, C 6 -C 5 aryl, which in turn can be substituted with C 4 -C 4 alkyl groups or C 3 -C 0 cycloalkyl
  • radicals X in the general formula (I) are preferably the same.
  • n is the number 2 and
  • R 1 to R 5 are hydrogen or -CC 4 alkyl.
  • Preferred compounds of the formula (Ib) are those in which
  • M stands for titanium, zirconium or hafnium
  • n is the number 2
  • R 1 to R 5 are hydrogen, C 1 -C 4 alkyl or Si (R 8 ) 3 and
  • R 9 to R 13 are hydrogen, C 1 -C 4 alkyl or Si (R 14 ) 3 .
  • the compounds of the formula (Ib) in which the cyclopentadienyl radicals are identical are particularly suitable.
  • Examples of particularly suitable compounds include : Bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride.
  • R 1 and R 9 are the same and represent hydrogen or C ⁇ -C ⁇ o-alkyl groups
  • R 5 and l3 are the same and represent hydrogen, methyl, ethyl, iso-propyl or tert. -Butyl group,
  • R 2 and RIO are hydrogen
  • Rl5 stands for M 1 - or C -
  • X represents chlorine, C 1 -C 4 alkyl or phenyl.
  • Examples of particularly suitable complex compounds (Ic) include dimethylsilanediylbis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediylbis (indenyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediylbis (tetrahydroindenyl) zirconium dichloride, Ethylene bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride,
  • Tetramethylethylene-9-fluorenylcyclopentadienylzirconium dichloride dimethylsilanediylbis (3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl) zirconium dichloride,
  • suitable complex compounds include Dimethylsilanediylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediylbis (2-methyl-4-naphthylindenyl) zirconium dichloride,
  • X represents chlorine, C 1 -C 4 alkyl or phenyl
  • R i s stands for - M 1 - or C -
  • R 1 to R 3 and R 5 are hydrogen, C ⁇ 0 alkyl, C 3 -C ⁇ o-cycloalkyl, Ci ⁇ 6 c 5 are aryl or Si (R8) 3 or two adjacent radicals from 4 to 12 Cyclic groups containing C atoms.
  • Such complex compounds can be synthesized by methods known per se, the reaction of the appropriately substituted cyclic hydrocarbon anions with halides of titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium or tantalum being preferred.
  • the metallocene catalysts contain as component B) at least one compound which forms metallocenium ions.
  • Suitable compounds B) forming metallocenium ions are, for example, strong, neutral Lewis acids, ionic compounds with Lewis acid cations or ionic compounds with Bronsted acids as cations.
  • Compounds of the general formula (II) are strong, neutral Lewis acids
  • M 2 is an element of III.
  • Main group of the periodic table means, in particular B, Al or Ga, preferably B,
  • X 1, X 2 and X 3 are hydrogen, C ⁇ 0 alkyl, C 6 -C 15 -aryl, alkyl ⁇ aryl, arylalkyl, haloalkyl or haloaryl each having from 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and 6 to 20 C -Atoms in the aryl radical or fluorine, chlorine, bromine or iodine, in particular halogen aryls, preferably pentafluorophenyl.
  • Y is an element of I. to VI. Main group or the
  • z represents integers from 0 to 5
  • d corresponds to the difference az, but d is greater than or equal to 1.
  • Carbonium cations, oxonium cations and sulfonium cations as well as cationic transition metal complexes are particularly suitable.
  • the triphenylmethyl cation, the silver cation and the 1, 1 '-dimethylferrocenyl cation should be mentioned in particular. They preferably have non-coordinating counterions, in particular boron compounds, as they are also mentioned in WO 91/09882, preferably tetrakis (pentafluorophenyDborat.
  • Ionic compounds with Bronsted acids as cations and preferably also non-coordinating counterions are mentioned in WO 91/09882; the preferred cation is N, N-dimethylanilinium.
  • the amount of strong, neutral Lewis acids, ionic compounds with Lewis acid cations or ionic compounds with Bronsted acids as cations is preferably 0.1 to 10 equivalents, based on the metallocene complex A).
  • Open-chain or cyclic alumoxane compounds of the general formulas (IV) or (V) are particularly suitable as compound B) forming metallocenium ions.
  • R 21 is a C 1 -C 4 alkyl group, preferably a methyl or ethyl group and m is an integer from 5 to 30, preferably 10 to 25.
  • oligomeric alumoxane compounds are usually prepared by reacting a solution of trialkylaluminum with water and include in EP-A 284 708 and US-A 4 794 096.
  • the oligomeric alumoxane compounds obtained in this way are present as mixtures of both linear and cyclic chain molecules of different lengths, so that m is to be regarded as the mean.
  • the alumoxane compounds can also be mixed with other metal alkyls, preferably with aluminum alkyls.
  • formulas (IV) or (V) in amounts such that the atomic ratio between aluminum from the oligomeric alumoxane compounds and the transition metal from the metallocene complexes is in the range from 10: 1 to 10 6 : 1, in particular in the range from 10: 1 to 10 4 : 1.
  • component B instead of the alumoxane compounds of the general formulas (IV) or (V) aryloxyalumoxanes, as described in US Pat. No. 5,391,793, aminoaluminoxanes, as described in US Pat. No. 5,371,260, aminoaluminoxane hydrochlorides, as in US Pat EP-A 633 264, siloxyaluminoxanes as described in EP-A 621 279, or mixtures thereof are used.
  • Suitable compounds B) forming metallocenium ions are also the boron-aluminum compounds disclosed in WO 99/06414, such as, for example, di- [bis (pentafluorophenylboroxy)] methylalane.
  • the boron-aluminum compounds can also be used deposited on an organic or inorganic carrier.
  • Both the metallocene complexes A) and the metallocenium ion-forming compounds B) are preferably used in solution, aromatic hydrocarbons having 6 to 20 C atoms, in particular xylenes and toluene, being particularly preferred.
  • Suitable metallocene catalysts can additionally contain a metal compound of the general formula (VI) as further component C)
  • M 3 is an alkali metal, an alkaline earth metal or a metal of III.
  • Main group of the periodic table ie boron, aluminum, gallium, indium or thallium
  • R 22 is hydrogen, -C 1 -C alkyl, C 6 -C 5 aryl, alkylaryl or arylalkyl, each having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and 6 to 20 carbon atoms in the aryl radical,
  • R 23 and R 24 are hydrogen, halogen, Ci-Cio alkyl, C 6 -C 5 aryl,
  • r is an integer from 1 to 3
  • s and t are integers from 0 to 2, the sum r + s + t corresponding to the valency of M 3 ,
  • M 3 means lithium, magnesium or aluminum
  • R 23 and R 24 represent Ci-Cio alkyl.
  • Particularly preferred metal compounds of the formula (VI) are n-butyl lithium, n-butyl-n-octyl magnesium, n-butyl-n-heptyl magnesium, tri-n-hexyl aluminum, tri-iso-butyl aluminum , Triethyl aluminum and trimethyl aluminum.
  • a metal compound C) is used, it is preferably present in the catalyst system in such an amount that the molar ratio of M 3 from formula (VI) to transition metal M from formula (I) is from 800: 1 to 1: 1, in particular 500 : 1 to 50: 1.
  • the metallocene complexes A) can also be used on a support material.
  • the carrier materials used are preferably finely divided carriers which generally have a particle diameter in the range from 1 to 300 ⁇ m, in particular from 20 to 90 ⁇ m.
  • Suitable carrier materials are, for example, inorganic oxides of silicon, aluminum, titanium or one of the metals of main group I or II of the periodic table or mixtures these oxides, of which, in addition to aluminum oxide or magnesium oxide or a layered silicate, in particular silica gel is preferred.
  • the carrier can be subjected to a thermal treatment, for example to remove adsorbed water, such treatment generally being carried out at temperatures in the range from 80 to 200 ° C., preferably from 100 to 150 ° C., or it can be calcined.
  • the carrier can also be treated chemically, usually using customary drying agents such as metal alkyls, preferably aluminum alkyls, chlorosilanes or SiCl 4 .
  • Suitable carriers are also finely divided polyolefins, for example finely divided polypropylene.
  • the metallocene catalyst systems can also be mixed with Ziegler catalysts in the presence or in the absence of a monomer to be polymerized and used in olefin polymerization.
  • the catalysts can also be prepolymerized or preactivated, for example in suspension or in bulk mode.
  • the partially crystalline propylene polymer compositions according to the invention have a melting temperature T M which is in the range from 65 ° C. to 170 ° C., preferably in the range from 135 ° C. to 165 ° C. and in particular from 140 ° C. to 160 ° C.
  • the melting temperature T M is to be understood here as the temperature at which the curve of the enthalpy obtained by differential scanning calorimetry (DSC) according to ISO standard 3146 by heating at a heating rate of 20 ° C./min of a previously melted sample against the Temperature has the maximum.
  • the DSC measurement is usually carried out by first heating the sample at a heating rate of 20 ° C./min to about 40 ° C. above the melting temperature and then dynamically crystallizing the sample at a cooling rate of 20 ° C./min can and determines the melting temperature T M at a second heating with a heating rate of 20 ° C / min.
  • the partially crystalline propylene polymer compositions according to the invention are notable for the fact that they
  • a secondary component C from 0 to 25% by weight, preferably 5 to 25% by weight and in particular 10 to 20% by weight of a secondary component C.
  • fractionation is carried out according to the invention by means of TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) and then the molar mass distribution of all fractions is measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • TREF Temporal Rising Elution Fractionation
  • GPC and TREF are methods by means of which polymer samples can be separated on the basis of different physical properties. While the GPC fractionates polymer chains based on their size, the TREF separates them according to the crystallizability of the polymer molecules.
  • the principle of the "temperature rising elution fractionation" has been described in detail, for example, by L. Wild, Advances in Polymer Sciences 98, 1-47 (1990).
  • a polymer sample is dissolved in a solvent at elevated temperature, the concentration of the solution should be less than 2% by weight.
  • the polymer solution is now cooled very slowly (approx. 0.1 ° C./min). The polymer molecules that crystallize very well then later precipitate out and later molecules with poorer crystallization properties.
  • Polymer particles thus develop in the solvent, in which the crystallizability of the molecules of which they are made decreases from the inside out. After cooling, the actual fractionation follows by heating the polymer suspension.
  • the poorly crystallizing molecules located on the outer edge of the polymer particles are first dissolved at a relatively low temperature and separated with the solvent in which they are dissolved. At higher temperatures, the better crystallizing polymer chains follow.
  • the apparatus shown schematically in FIG. 1 has proven to be particularly suitable for carrying out a TREF.
  • This consists of a temperature-controlled storage vessel (1), a temperature-controlled elution vessel (2), two thermostats (3) (for example type HC5 from Julabo), two temperature sensors (4) and a powerful mixer (5) with which the Polymer suspension is mixed.
  • a temperature-controlled storage vessel (1) a temperature-controlled elution vessel (2)
  • two thermostats (3) for example type HC5 from Julabo
  • two temperature sensors (4) for example type HC5 from Julabo
  • a powerful mixer (5) with which the Polymer suspension is mixed.
  • glass wool (6) separated by a wire mesh, which prevents changed that when polymer solutions are discharged, undissolved polymer particles are discharged.
  • the polymer is first dissolved in xylene.
  • xylene In principle, all xylene isomers, isomer mixtures or isomer mixtures with proportions of ethylbenzene can be used, isomer mixtures being preferred for economic reasons.
  • the polymer sample is used for dissolution together with the
  • the polymer suspension formed by the defined crystallization is transferred into the elution vessel (2) of the apparatus shown in FIG. 1, the temperature is heated to (T M / 2) +7.5 ° C. and the polymer crystals at this temperature with violent
  • the polymer solution is then drained off while the crystals remain in the extractor.
  • the dissolved polymer is preferably precipitated in cold acetone (temperature ⁇ 0 ° C), filtered off and dried in vacuo at 100 ° C for 4 to 5 hours.
  • the dissolved polymers of the individual fractions are preferably precipitated in cold acetone (temperature ⁇ 0 ° C.), filtered off and dried in vacuo at 100 ° C. for 4 to 5 hours.
  • the sum of the amounts of the fractions is generally lower than the weighed-in amount of polymer. As long as at least 96% by weight of the weighed-in amount of the propylene polymer composition is recovered in the fractions, this is irrelevant. If the loss is higher, however, the fractionation must be repeated.
  • the fractions can now be the individual components A, B and C. assign.
  • the main component A is formed by all fractions to be taken into account, which are eluted at a temperature above (T M / 2) + 7.5 ° C and have an average molar mass M n (number average) ⁇ 120,000 g / mol.
  • the secondary component B is formed by the fraction which is eluted at the temperature (T M / 2) + 7.5 ° C.
  • T M / 2 the temperature which is eluted at the temperature (T M / 2) + 7.5 ° C in the total propylene polymer composition.
  • the secondary component C is formed by all fractions to be taken into account, which are eluted at a temperature above (T M / 2) + 7.5 ° C and have an average molar mass M n (number average) ⁇ 120,000 g / mol.
  • the sum of the experimentally obtained amounts of component A is B and C less than the amount of polymer weighed in during the fractionation, to which reference is made. Since the proportions of components A, B and C are usually stated in% by weight, the sum of the proportions of components A, B and C thus differs from 100% by weight, which is referred to as Z, and correspondingly of the formula
  • A, B and C is the ratio of the found amounts of components A, B and C to the weighed amount of the propylene polymer composition in% by weight and Z is also given in% by weight.
  • the composition is usually a mixture of below polymers produced under different polymerization conditions.
  • the process by which this mixture was prepared is not critical per se.
  • the propylene polymer compositions 10 are preferably not polymerized separately.
  • One possibility is then to use a mixture of two or more different metallocenes, which give different polypropylenes under the set polymerization conditions.
  • one metallocene forms component A and another one component B and C, or one metallocene component A, another component B and another component C.
  • a second possibility is to use only one catalyst but to polymerize under so different conditions in different reactors, for example a reactor cascade, that the desired composition ultimately results.
  • 25 sat composition can be carried out in a known manner in bulk, in suspension or in the gas phase in the conventional reactors used for the polymerization of propylene either batchwise or preferably continuously, in one or more stages.
  • the polymerizations are carried out at temperatures in the range of
  • the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention preferably has molar masses (weight average M w ) between 20,000 and 900,000 g / mol.
  • Their melt flow rates, at 230 ° C and under a weight of 2.16 kg according to ISO 1133, are in the range from 0.1 to 100 g / 10 min, preferably in the range from 0.5
  • Customary additives such as stabilizers, lubricants and mold release agents, fillers, nucleating agents, antistatic agents, plasticizers, dyes, pigments or flame retardants are usually added to the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention before use. In as a rule, these are incorporated into the polymer during the granulation of the polymerization product obtained in powder form.
  • Usual stabilizers are antioxidants such as sterically hindered phenols, processing stabilizers such as phosphites or phosphonites, acid scavengers such as calcium or zinc stearate or dihydrotalcite, sterically hindered amines or UV stabilizers.
  • the propylene polymer composition according to the invention contains one or more of the stabilizers in amounts of up to 2% by weight.
  • Suitable lubricants and mold release agents are, for example, fatty acids, calcium or zinc salts of the fatty acids, fatty acid amides or low molecular weight polyolefin waxes, which are usually used in concentrations of up to 2% by weight.
  • Fillers for the propylene polymer composition include, for example Talc, chalk or glass fibers can be considered, with amounts of up to 50% by weight being used here.
  • Suitable nucleating agents are, for example, inorganic additives such as talc, silica or kaolin, salts of mono- or polycarboxylic acids such as sodium benzoate or aluminum tert-butyl benzoate, dibenzylidene sorbitol or its Ci-Cs-alkyl-substituted derivatives such as methyl or dimethyldibenzylidene sorbitol or salts of Diesters of phosphoric acid such as sodium 2, 2'-methylenebis (4, 6, -di-tert.-butylphenyl) phosphate.
  • the content of nucleating agents in the propylene polymer composition is generally up to 5% by weight.
  • Such additives are generally commercially available and are described, for example, in Gumbleter / Müller, Plastics Additives Handbook, 4th Edition, Hansa Publishers, Kunststoff, 1993.
  • the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention is notable for a very low proportion of soluble fractions, a good barrier effect, high rigidity, toughness and transparency, and good processability into biaxially oriented polypropylene films. Because of these good application properties, the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention is particularly suitable for the production of films, fibers or moldings.
  • the invention further relates to biaxially stretched films produced from the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention with a stretching ratio of min. at least 1: 3 in the longitudinal direction and at least 1: 5 in the transverse direction.
  • the biaxially stretched films can be produced by melt extrusion of the propylene polymer composition, the melt discharged being first cooled to a temperature of 100 to 20 ° C. in order to solidify it, and the solidified film then at a temperature in the longitudinal direction from 80 to 150 ° C with a draw ratio of at least 1: 3 and in the transverse direction at a temperature of 120 to 170 ° C with a draw ratio of at least 1: 5.
  • the partially crystalline propylene polymer compositions are melted in an extruder at temperatures of, for example, 220 to 300 ° C., preferably 240 to 280 ° C., it being possible for further additives or polymers to be added in the extruder, and the melt is extruded through a flat die or an annular nozzle.
  • the film obtained is then cooled to solidify.
  • cooling is generally carried out by one or more take-off rolls which have a surface temperature of, for example, 10 to 100 ° C., preferably 15 to 70 ° C.
  • air or water with a temperature of 0 to 40 ° C is usually used to cool the film tube.
  • the film obtained is then stretched longitudinally and transversely to the direction of extrusion, which leads to an orientation of the molecular chains.
  • the order of stretching is not critical.
  • the longitudinal stretching is generally first carried out with the aid of a plurality of pairs of rollers running at different speeds in accordance with the desired stretching ratio.
  • the transverse stretching then takes place by means of a corresponding clip device.
  • the longitudinal and transverse stretching can be carried out simultaneously using a suitable clip device.
  • stretching is usually carried out simultaneously in both directions by blowing gas into the film tube.
  • the longitudinal stretching is preferably carried out at a temperature of 80 to 150 ° C., in particular 100 to 130 ° C.
  • the transverse stretching is carried out at a temperature of 120 to 190 ° C., in particular 135 to 180 ° C.
  • the longitudinal stretching ratio is generally at least 1: 3, preferably from 1: 4 to 1: 7 and in particular from 1: 4.5 to 1: 5.5.
  • the transverse stretching ratio usually bears at least 1: 5, preferably from 1: 6 to 1:12 and in particular from 1: 7 to 1:10.
  • the biaxial stretching can be followed by a heat treatment for heat setting, in which the film is held at a temperature of 100 to 160 ° C. for about 0.1 to 10 s.
  • the film is then wound up in a conventional manner by a winding device.
  • one or both surfaces can be corona or flame treated by one of the known methods or, if necessary, can be vapor-coated with a metal such as aluminum.
  • the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention can form only one or only a few layers of a multilayer biaxially stretched film.
  • the biaxially stretched films produced from the partially crystalline propylene polymer composition according to the invention are particularly outstanding in terms of rigidity, barrier effect and transparency.
  • the particle size distribution of the silica gel particles was determined by Coulter counter analysis in accordance with ASTM Standard D 4438, and the volume-based mean value (median value) was calculated therefrom.
  • the ethylene content was determined by 13 C-NMR spectroscopy on polymer granules.
  • the melting temperature T M was determined by DSC measurement according to ISO standard 3146 with a first heating with a heating rate of 20 ° C per minute to 200 ° C, a dynamic crystallization with a cooling rate of 20 ° C per minute to 25 ° C and one second heating with a heating rate of 20 ° C per minute again to 200 ° C determined.
  • the melting temperature T M is then the temperature at which the enthalpy versus temperature curve measured during the second heating has the maximum.
  • a technical grade xylene with less than 0.1% by weight of non-volatile components was used as the solvent, to which 5 grams per liter of 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol was added for stabilization.
  • 5 g of the propylene polymer composition was dissolved in 400 ml of boiling xylene and the solution was then linear at a cooling rate of
  • the crystal suspension was transferred to the 500 ml extraction apparatus shown in FIG. 1, which was temperature-controlled and heated to the first elution temperature, ie the temperature (T M / 2) +7.5 ° C.
  • the entire apparatus was flushed with nitrogen before the measurement.
  • the gas space above the extraction liquids remained covered with nitrogen.
  • the polypropylene crystals were extracted at this temperature with vigorous mixing for 15 minutes.
  • the polymer solution was then drained off while the polypropylene crystals remained in the extractor.
  • the dissolved polymer was precipitated in cold acetone (temperature ⁇ 0 ° C), filtered off and dried in vacuo at 100 ° C for 4 to 5 hours.
  • the extractor was now set to the next elution temperature of the temperature sequence 70 ° C, 75 ° C, 80 ° C, 85 ° C, 90 ° C, 94 ° C, 98 ° C, 102 ° C, 107 ° C, 112 ° C, 117 ° C, 122 ° C and 400 ml of xylene at the same temperature were added. It was extracted again with vigorous mixing for 15 minutes, the polymer solution was drained, the dissolved polymer was precipitated in cold acetone, filtered off and dried. These steps were repeated until the entire propylene homopolymer had dissolved.
  • the calculated proportions of the TREF fractions describe the proportion that has dissolved during the extraction at the specified temperature.
  • the percentages by weight relate to the weight of 5 g, i.e. due to weighing and filtration losses, the sum of the fractions is not quite 100% by weight.
  • Mass averages (M w ) and number averages (M n ) of the molar masses of the polymers were determined.
  • the Q value is the ratio of the mass average (M w ) to the number average (M n ).
  • a TREF analysis was carried out on the propylene polymer composition to be investigated. In the further evaluation, all those fractions were considered whose mass fraction was more than 1% by weight. The molecular weight distribution of all fractions to be taken into account was determined by means of GPC.
  • the mass fraction of secondary component B is the mass fraction of the fraction obtained at the first elution temperature, ie the temperature (T M / 2) +7.5 ° C.
  • the mass fraction of the main component A is the mass fraction of all fractions obtained at higher elution temperatures, whose average molar mass M n (number average) was> 120,000 g / mol.
  • the difference Z is quantified according to the formula
  • the temperature range within which it is possible to obtain BOPP films was determined by varying the stretching temperature. This temperature range is limited by the fact that the film breaks due to melting at higher temperatures and the film breaks at lower temperatures due to inhomogeneities due to incomplete melting, or the film is so firm that it slips out of the stretching device.
  • the procedure was to start with a processing temperature at which stable running was ensured. Then the stretching temperature was raised in 2 ° C increments until the film broke. The next temperature was set when 1000 m of film could be produced without a tear at one temperature. The starting temperature was then started again and the stretching temperature was lowered in steps of 2 ° C. until the film broke again or slipped out of the stretching device.
  • Strips with a width of 15 mm were cut in the longitudinal and transverse directions from biaxially stretched films, on which the tensile modulus of elasticity was determined in accordance with ISO standard 527-2 at a measuring temperature of 23 ° C. he determination of haze:
  • the polymerization was carried out in a cascade of two vertically stirred gas phase reactors connected in series, each with a useful volume of 200 l. Both reactors contained a moving fixed bed made of finely divided polymer.
  • Example 1 a Gaseous propylene was introduced into the first gas phase reactor and continuously polymerized at 28 bar and 80 ° C.
  • the solid obtained in Example 1 a) was used as the catalyst, the metered amount of catalyst solid being measured in such a way that an average output of the cascade of 25 kg of polypropylene per hour was maintained.
  • the propylene homopolymer obtained in the first gas phase reactor was transferred to the second gas phase reactor together with active catalyst constituents.
  • There a mixture of propylene and ethylene was continuously polymerized at 15 bar and 65 ° C.
  • the partial pressure ratio of propylene to ethylene was 12: 1.
  • a stationary concentration of the monomers used in the gas space was set by determining the gas composition at intervals of five minutes by means of a gas chromatograph and regulating it by adding the required amounts of monomer.
  • the ratio of the weight of the monomers converted in the first polymerization stage to that of the monomers converted in the second stage was 4: 1.
  • the catalyst productivity was 5000 g of polypropylene per gram of catalyst solid used.
  • the difference Z was therefore 1.3% by weight.
  • a biaxially stretched film with a thickness of approximately 20 ⁇ m was produced from the partially crystalline propylene polymer composition obtained.
  • the production was carried out with a pilot plant from Brückner Maschinenbau with a 30 cm wide slot nozzle.
  • the throughput was 150 kg / h.
  • the extruded film was cooled to a temperature of 20 ° C and the solidified film in the longitudinal direction at a temperature of 116 ° C and a stretch ratio of 4.5: 1 and in the transverse direction at a temperature of 157 ° C and a stretch ratio of 8: 1 stretches.
  • the properties of the biaxially stretched film produced can be found in Table 7 below.
  • Example 1 a The catalyst solid prepared in Example 1 a) was used.
  • Example 1 a The catalyst solid prepared in Example 1 a) was used in the first reactor in the reactor cascade also used in Example 1 b) under identical reaction conditions
  • Propylene homopolymer made. That .
  • the product obtained in the first gas phase reactor was discharged directly.
  • the polymer obtained was stabilized as in Example 1 b) and had a melting temperature of 155 ° C. and a melt flow rate of 1.7 g / 10 min.
  • Main component A 98.8 wt. -% minor component B 0 wt. % and secondary component C 0% by weight.
  • the difference Z was thus 1.2% by weight.
  • a biaxially stretched film with a thickness of approximately 20 ⁇ m was produced from the partially crystalline propylene polymer composition obtained.
  • the production was carried out with a pilot plant from Brückner Maschinenbau with a 30 cm wide slot nozzle.
  • the throughput was 150 kg / h.
  • the extruded film was cooled to a temperature of 20 ° C and the solidified film in the longitudinal direction at a temperature of 116 ° C and a stretch ratio of 4.5: 1 and in the transverse direction at a temperature of 157 ° C and a stretch ratio of 8: 1 stretched.
  • the properties of the biaxially stretched film produced can be found in Table 7 below.
  • Example 1 a The procedure described in Example 1 a) was repeated under the same conditions. However, instead of the rac-dimethylsilanediylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirconium dichloride used in Example 1a), a suspension of 35.2 g (14 ⁇ mol / g Si0) rac-dimethylsilanediylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) was used ) zirconium dichloride and 11.3 g (6 ⁇ mol / g Si0 2 ) rac-dimethylsilanediylbis (2-methylindenyl) zirconium dichloride in
  • Approx. 5000 g of a free-flowing powder were obtained which contained 0.14% by weight of Zr, 3.3% by weight of Al and 36% by weight of Si.
  • Example 2a In a continuously operated, vertically stirred gas phase reactor with a usable volume of 200 l, which contained a stirred fixed bed of finely divided polymer, the catalyst described in Example 2a) was used polymer solid at a temperature of 80 ° C and under a pressure of 28 bar, a monomer mixture of propylene and ethylene. A steady-state concentration of the monomers used in the gas chamber was adjusted characterized in that certain at intervals of five minutes, the gas composition by means of a gas chromatograph and regulated by tracking the required 'of monomer. The amount of catalyst solids metered was measured to maintain an average output of 20 kg of polypropylene per hour.
  • the catalyst productivity was 5000 g of polypropylene per gram of catalyst solid used.
  • the polymer obtained was stabilized as in Example 1 b) and had a melting temperature of 153.8 ° C., a melt flow rate of 1.7 g / 10 min and contained 1.9% by weight of ethylene.
  • the difference Z was thus 1.1% by weight.
  • a biaxially stretched film with a thickness of approximately 20 ⁇ m was produced from the partially crystalline propylene polymer composition obtained.
  • the production was carried out with a pilot plant from Brückner Maschinenbau with a 30 cm wide slot nozzle.
  • the throughput was 150 kg / h.
  • the extruded film was cooled to a temperature of 20 ° C and the solidified film in the longitudinal direction at a temperature of 116 ° C and a stretch ratio of 4.5: 1 and in the transverse direction at a temperature of 157 ° C and a stretch ratio of 8: 1 stretched.
  • the properties of the biaxially stretched film produced can be found in Table 7 below.
  • Example 2a The procedure described in Example 2a) was repeated under the same conditions. However, a suspension of 25.1 g (10 ⁇ mol / g Si0) rac-dimethylsilanediylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirconium dichloride and 18.8 g (10 ⁇ mol / g Si0 2 ) rac-dimethylsilanediylbis (2- methylindenyl) zirconium dichloride in 1 liter of toluene, ie the molar ratio of the metallocenes was 50:50.
  • a free-flowing powder which contained 0.15% by weight of Zr, 3.3% by weight of Al and 36% by weight of Si.
  • Example 1 b The polymerization was carried out in the reactor cascade used in Example 1 b) under the same conditions. However, the catalyst solid prepared in Example B a) was used. The polymer obtained was then stabilizes as in Example 1 b) • static and had a melting temperature of 146 ° C, a melt flow rate of 5.7 g / 10 min and containing 3.1 wt -.% Ethylene.
  • the difference Z was therefore 1.0% by weight.
  • a biaxially stretched film with a thickness of approximately 20 ⁇ m was produced from the partially crystalline propylene polymer composition obtained.
  • the production was carried out with a pilot plant from Brückner Maschinenbau with a 30 cm wide slot nozzle.
  • the throughput was 150 kg / h.
  • the extruded film was placed on a Cooled temperature of 20 ° C and stretched the solidified film in the longitudinal direction at a temperature of 116 ° C and a stretching ratio of 4.5: 1 and in the transverse direction at a temperature of 150 ° C and a stretching ratio of 8: 1 ,
  • the properties of the biaxially stretched film produced can be found in Table 7 below.
  • Example 2 b The polymerization was carried out in the reactor used in Example 2 b) under the same conditions. However, the catalyst solid produced in Example B a) was used.
  • the polymer obtained was stabilized exactly as in Example 1 b) and had a melting temperature of 151.3 ° C. and a melt flow rate of 1.3 g / 10 min.
  • Main component A 58.2% by weight of secondary component B 10.4% by weight and secondary component C 30.3% by weight.
  • a mixture of two propylene polymers was produced using an extruder.
  • the mixture components were a propylene homopolymer obtained via metallocene catalysis with a melt flow rate MFR of 1 g / 10 min, a melting temperature T m of 150 ° C. and a ratio of M w / M n of 1.8 and a statistically constructed one Propylene-ethylene copolymer obtained by metallocene catalysis with an ethylene content of 5.0 wt .-%, a melt flow rate MFR of 60 g / 10 min, a melting temperature T m of 139 ° C and a ratio of M w / M n of 1.9 for use.
  • the ratio of the mixture components was 80% by weight of the propylene homopolymer and 20% by weight of the propylene-ethylene copolymer.
  • the extrusion was carried out using a ZSK 57 extruder from Werner & Pfleiderer at a temperature of 230 ° C and a throughput of 150 kg / h.
  • the propylene polymer compositions according to the invention have a wide temperature processing window.
  • the biaxially stretched films made from them have very good transparency. And this in particular with good rigidity and good barrier effect against oxygen and water vapor.

Abstract

Teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung, hergestellt durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/oder C4-C18-Alk-1-enen, wobei mindestens 50 mol-% der enthaltenen Monomereinheiten durch Polymerisation von Propylen entstanden sind und mindestens 20 Gew.-% der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erfolgte, mit einer Schmelztemperatur TM im Bereich von 65 °C bis 170 °C, wobei sich die teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in von 65 bis 85 Gew.-% einer Hauptkomponente A, von 10 bis 35 Gew.-% eine r Nebenkomponente B und von 0 bis 25 Gew.-% einer Nebenkomponente C zerlegen läßt und man zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C eine TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durchführt.

Description

Teilkristalline Propylenpolymerisat- Zusammensetzung zur Herstellung von biaxial gereckten Polypropylenfolien
5 Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine teilkristalline Propylenpolymerisat- Zusammensetzung hergestellt durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/oder C4-Ci8-Alk-l-enen, wobei mindestens 10 50 mol-% der enthaltenen Monomereinheiten durch Polymerisation von Propylen entstanden sind und mindestens 20 Gew.-% der Propylenpolymerisat -Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erfolgte,
15 mit einer Schmelztemperatur TM im Bereich von 65°C bis 170°C,
wobei die Schmelztemperatur TM durch Differential Scanning Calo- rimetry (DSC) nach ISO-Norm 3146 durch Aufheizen mit einer Heiz- geschwindigkeit von 20°C/min einer vorher aufgeschmolzenen Probe 20 bestimmt und in °C gemessen wird und das Maximum der erhaltenen Kurve darstellt,
und sich die teilkristalline Propylenpolymerisat -Zusammensetzung in 25 von 65 bis 85 Gew. -% einer Hauptkomponente A,
von 10 bis 35 Gew. - einer Nebenkomponente B und
30 von 0 bis 25 Gew. -% einer Nebenkomponente C
zerlegen läßt,
wobei man zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C 35 eine TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durchführt, bei der man die Polymerisate zunächst in siedendem Xylol löst, anschließend die Lösung mit einer Kühlrate von 10°C/h auf 25°C abkühlt und dann mit steigender Temperatur zunächst den bei der Temperatur (T /2) +7, 5°C in Xylol löslichen Anteil der Propylenpo- 40 lymerisat-Zusammensetzung löst und vom verbleibenden Feststoff abtrennt und anschließend mit steigender Temperatur bei allen höheren Temperaturen 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C und 125°C die im Temperaturintervall zwischen dieser Elutionstemperatur und der vorhergehenden 45 Elutionstemperatur löslichen Fraktionen eluiert und diejenigen Fraktionen bei der weiteren Auswertung berücksichtigt, deren Masseanteil an der eingewogenen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung mindestens 1 Gew. -% beträgt, und von allen zu berücksichtigenden Fraktionen die Molmassenverteilung durch Gelpermeationschromato- graphie (GPC) bei 145°C in 1, 2 , 4-Trichlorbenzol mißt,
und die Hauptkomponente A von allen Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) > 120 000 g/mol aufweisen,
die Nebenkomponente B von der Fraktion gebildet wird, die bei der Temperatur (TM/2)+7,5°C eluiert wird, und
die Nebenkomponente C von allen Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol aufweisen.
Außerdem betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung der teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung, die Verwendung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern sowie die Folien, Fasern und Formkörper aus dieser Zusammensetzung.
Unter der Bezeichnung Polypropylen werden im Allgemeinen eine Vielzahl unterschiedlicher Polymerisate verstanden, die alle gemeinsam haben, daß sie zu einem wesentlichen Teil aus dem Monomer Propylen aufgebaut wurden. Die verschiedenen Polypropylene werden in der Regel durch koordinative Polymerisation an Katalysatoren aus Übergangsmetallen erhalten, die die Monomere überwiegend geordnet in eine wachsende Polymerkette einbauen.
Mit den üblichen Koordinationskatalysatoren erhält man bei der Polymerisation von Propylen Polymerketten, die an jedem zweiten Kohlenstoffatom eine Methylseitengruppe aufweisen. Die Polymerisation verläuft also regioselektiv. Je nach Orientierung der Monomere beim Einbau in die Kette werden verschiedene stereochemische Konfigurationen erhalten. Sind die Monomere beim Einbau jeweils gleich angeordnet, befinden sich dann in der Polymerkette alle Methylseitengruppen auf der selben Seite der Hauptkette. Man spricht von isotaktischem Polypropylen. Werden die Monomere mit jeweils alternierender räumlicher Orientierung in die Kette eingebaut, bezeichnet man das erhaltene Polypropylen als syndiotak- tisch. Beide stereoregulär aufgebauten Typen sind teilkristallin und weisen somit eine Schmelztemperatur auf.
Da die Koordinationskatalysatoren die Propylen-Monomere jedoch nicht absolut einheitlich einbauen, sondern manche Monomere anders einfügen als die Mehrheit der anderen, weisen die gebilde- ten Polymerketten gegenüber der vorherrschenden Anordnung jeweils „Fehler" auf. Deren Anzahl kann erheblich variieren.
Je länger die fehlerfrei aufgebauten Sequenzen der Polymerketten sind, desto leichter kristallisieren die Ketten und desto höher sind die Kristallinität und die Schmelztemperatur des Polypropylens.
Sind die Methylseitengruppen stereochemisch unregelmäßig angeord- net, bezeichnet man die Polypropylene als ataktisch. Diese sind vollständig amorph und weisen somit keinen Schmelzpunkt auf.
In technischem Maßstab wird Polypropylen zur Zeit meistens mit heterogenen Katalysatoren auf Basis von Titan hergestellt, wobei ein überwiegend isotaktisches Polymerisat erzeugt wird. Diese
Katalysatoren, für die sich die Bezeichnung Ziegler-Natta-Katalysatoren eingebürgert hat, weisen mehrere unterschiedliche polymerisationsaktive Zentren auf. Die Zentren unterschieden sich dabei sowohl in ihrer Stereospezifität, d.h. darin, wieviele „Fehler" die entstandenen Ketten aufweisen, als auch darin, wie hoch die mittlere Molmasse der gebildeten Ketten ist. Als überwiegende Fehler werden jeweils Stereofehler beobachtet, d.h. einzelne Propylen-Monomere wurden syndiospezifisch anstatt isospezifisch eingebaut. Das Resultat der Polymerisation mit solchen heterogenen Katalysatoren ist also eine Mischung verschiedener Polymerketten, die sich sowohl in ihrer Stereochemie als auch in ihrer Molmasse unterscheiden.
Im Gegensatz zu den Ziegler-Natta-Katalysatoren sind Metallocene polymerisationsaktive Verbindungen, die nur ein eindeutig charakterisierbares Polymerisationszentrum aufweisen. Man erhält Polymerketten, die sowohl in der Stereochemie als auch in der Mol- masse einheitlich sind. Die durch Metallocenkatalysatoren gebildeten Polypropylene unterscheiden sich von denen der heterogenen Katalysatoren auch dadurch, daß als überwiegende Fehlstelle im Kettenaufbau nicht Stereofehler sondern Regiofehler auftreten, d.h. bei diesen Polypropylenen trägt nicht mehr exakt jedes zweiten Kohlenstoffatom eine Methylseitengruppe.
Die durch Metallocenkatalyse erhaltenen Polypropylene ermöglichen es also, Folien, Fasern und Formkörpern mit neuartigen Eigenschaftsko-nbinationen herzustellen. Ein wesentliches Anwendungsgebiet für Polypropylene sind Folien, insbesondere biaxial gereckten Folien, die häufig auch als BOPP- ("Biaxial Orientiertes Polypropylen-") Folien bezeichnet werden.
Eine generelles Ziel für fast alle Entwicklungen auf dem Gebiet der Polypropylene ist es gewesen, die löslichen Anteile der eingesetzten Polymerisate zu verringern. Möglich ist dies häufig durch die Verwendung optimierter konventioneller Ziegler-Natta- Katalysatoren. Dadurch werden zum einen die organoleptischen Eigenschaften verbessert, was vorteilhaft für Anwendungen im medizinischen und Nahrungsmittelsektor ist, und zum anderen wirkt sich dies positiv auf die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Steifigkeit, aus. Für die Herstellung von biaxial gereckten Polypropylen-Folien lassen sich solche Polypropylene mit abgesenkten löslichen Anteile allerdings nicht einsetzen, da sie sich nicht bzw. nur schlecht zu den Folien verarbeiten lassen,
Mit Metallocenkatalysatoren hergestellte Polymerisate weisen an sich nur einen sehr geringen Gehalt an löslichen Anteile auf. Es besteht deshalb ein verstärktes Interesse daran, Propylenpolyme- risate zu finden, die sich gut zu BOPP-Folien verarbeiten lassen und durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erhalten wurden.
Die EP-A 745 638 offenbart biaxial orientierte Polypropylenfolien, deren Basisschicht aus einem mittels Metallocen-Katalysator hergestellten Polypropylen besteht. Dieses Polypropylen weist eine mittlere isotaktische Blocklänge von größer 40, einen n-hep- tanlöslichen Anteil von kleiner 1 % und eine enge Molmassenverteilung auf.
Die EP-A 905 173 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von biaxial orientierte Folien, bei dem isotaktische Polypropylene eingesetzt werden, die mindestens 0,5 % 2, 1-Insertionen, mindestens 96 % meso-Pentaden und mindestens 99% meso-Diaden enthalten und mittels eines verbrückten, substituierte Indengruppen enthaltenden Metallocenkomplexes hergestellt wurden, sowie die erhalte- nen biaxial orientierten Folien.
Die WO 99/58587 beschreibt zur Herstellung von biaxial orientierten Polypropylenfolien geeignete, durch Metallocenkatalyse hergestellte Propylenhomopoly erisate mit einer breiten Molmassever- teilung, die durch Polymerisation in einer Reaktorkaskade durch Variation der Konzentration eines Kettenübertragungsreagenzes hergestellt werden können. Die in diesen Dokumenten beschriebenen, mit Metallocenen hergestellten Propylenpolymerisate ermöglichen zwar die Herstellung von biaxial gereckten Folien, die Verarbeitbarkeit ist aber noch verbesserungswürdig. Insbesondere das Verarbeitungsfenster, d.h. der Temperaturbereich, in dem eine störungsfrei ablaufende Her¬ stellung von biaxial gereckten Polypropylen-Folien möglich ist, ist zu schmal. Ein möglichst breites Verarbeitungsfenster wird unter anderem deshalb angestrebt, damit der Produktionsprozeß nicht zu empfindlich auf Temperaturschwankungen reagiert.
Die WO 98/10016 beschreibt teilkristalline Propylenpolymerisat - Zusammensetzungen, die sowohl eine Propylenhomopolymerisat -Komponente als auch eine Propylencopolymerisat-Komponente enthalten. Hergestellt werden die Propylenpolymerisat -Zusammensetzungen durch Verwendung eines Metallocen-Katalysatorsystems, das mindestens zwei verschiedene Metallocene enthält und in mindestes zwei Polymerisationsstufen polymerisiert wird, wobei in einer Stufe das Propylenhomopolymerisat und in einer anderen Stufe das Propylencopolymerisat mit einem geringen Anteil an Comonomer herge- stellt wird. Diese Zusammensetzungen besitzen gegenüber normalen Metallocen-Polypropylenen eine verbreiterte Molmassenverteilung und eine verbreiterte Zusammensetzungsverteilung (siehe auch A. K. Mehta, M. C. Chen, J. J. McAlpin, „Potential Film Applications of Metallocene-based Propylene Polymers from Exxpol Cataly- sis", eds.: G. M. Benedikt, B. L. Goodall, Plastic Design
Library, 1998) . Sie sind für die Herstellung von orientierten Folien geeignet, haben einen relativ breiten Verarbeitungsbereich und lassen sich bei niedrigeren Temperaturen recken als konventionelle Polypropylene. Nachteilig ist jedoch, daß die Herstel- lung der Propylenpolymerisat -Zusammensetzungen aufwendig ist.
Außerdem besteht Bedarf an einem noch breiteren Verarbeitungsfenster.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen und Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen zu entwickeln, die sich gut zu BOPP-Folien verarbeiten lassen und einen möglichst hohen Anteil an durch Metallocenkatalyse hergestellten Polymerisaten aufweisen. Diese Polymerisate sollten mit einem möglichst wenig aufwendigen Verfahren zugänglich sein, einen nur sehr geringen Anteil an löslichen Anteilen enthalten, ein breites Verarbeitungsfenster zu biaxial gereckten Folien haben und BOPP-Folien mit guten Eigenschaften, insbesondere einer hohen Steifigkeit und einer guten Barrierewirkung liefern. Demgemäß wurden die eingangs definierte teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung gefunden sowie Verfahren zur Herstellung der teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung, die Verwendung der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammen- setzung zur Herstellung von Folien, Fasern und Formkörpern sowie die Folien, Fasern und Formkörper aus dieser Zusammensetzung.
Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung wird durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/ oder C4-Cιs-Alk-l-enen hergestellt. Unter der Bezeichnung
C4-Ci8-Alk-l-ene sollen lineare oder verzweigte Alk-1-ene verstanden werden, die von vier bis achtzehn Kohlenstoffatome aufweisen. Bevorzugt sind lineare Alk-1-ene. Insbesondere sind Ethylen, But-l-en, Pent-1-en, Hex-l-en, Hept-1-en oder Oct-l-en oder Gemi- sehe aus diesen Comonomeren zu nennen, wobei bevorzugt Ethylen oder But-l-en verwendet wird. Die Propylenpolymerisat-Zusammensetzung enthält mindestens 50 mol-% an Monomereinheiten, die durch Polymerisation von Propylen entstanden sind. Bevorzugt ist der Gehalt an von Propylen abgeleiteten Monomereinheiten minde- stens 70 mol-% und insbesondere mindestens 85 mol-%. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung kann aber auch als einziges Monomer Propylen eingesetzt worden sein, d.h. die Propylenpolymerisat -Zusammensetzung kann ein Propylenhomopolymerisat sein. Falls ein oder mehrere Comonomere verwendet wurden, kann es sein, daß die ganze Propylenpolymerisat-Zusammensetzung eine im wesentlichen gleiche Comonomerverteilung im Sinne von statistischen Copolymerisaten besitzt. Es kann aber auch sein, daß es sich wie bei den sogenannten Propylen- Impactcopolymerisaten um eine Mischung verschiedener Komponenten handelt, die unterschiedliche Comonomergehalte aufweisen.
Erfindungsgemäß werden mindestens 20 Gew. -% der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metallocenkatalysatoren erhalten. Bevorzugt liegt der Anteil des Metallocen- Polypropylens bei mindestens 50 Gew. -% und insbesondere bei mindestens 80 Gew.-%. In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Polymerisation der gesamten Propylenpolymerisat-Zusammensetzung durch Metallocenkatalysatoren.
Unter Metallocenkatalysatoren sollen alle Katalysatorsysteme verstanden werden, die mindesten eine Metallocenverbindung enthalten. Metallocene sind hierbei alle Komplexverbindungen aus Metallen von Nebengruppen des Periodensystems mit organischen Liganden, die zusammen mit metalloceniumionenbildenden Verbindungen wirksame Katalysatorsysteme ergeben. Erfindungsgemäß geeignete Metallocenkatalysatoren enthalten als aktive Bestandteile in der Regel
A) mindestens einen Metallocenkomplex der allgemeinen Formel (I)
Figure imgf000008_0001
in der die Substituenten und Indizes folgende Bedeutung haben:
M Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder
Tantal, sowie Elemente der III. Nebengruppe des Periodensystems und der Lanthanoiden,
X Fluor, Chlor, Brom, lod, Wasserstoff,
Cι-Cιo-Alkyl, C6-Cι5-Aryl, Alkylaryl mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C -Atomen im Arylrest, -OR6 oder -NR6R7,
n 1, 2 oder 3, wobei n der Wertigkeit von M minus der Zahl 2 entspricht, wobei
R6 und R7 Cι-Cιo-Alkyl, C6-Cι5-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl,
Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeuten und
die Reste X gleich oder verschieden sind,
R1 bis R5 Wasserstoff, Cι-Cι0-Alkyl, 5- bis 7-gliedriges
Cycloalkyl, das seinerseits durch Cι-Cι0-Alkyl substituiert sein kann, Cδ-Cis-Aryl oder Aryl- alkyl, wobei auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende gesättigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können, oder Si(R8)3 mit
R8 Cι-C10-Alkyl, C3-Cι0 -Cycloalkyl oder C6-Cι5-Aryl sein kann und für X oder steht,
Figure imgf000009_0001
wobei die Reste
R9 bis R13 Wasserstoff, Cι-Cιo-Alkyl, 5- bis 7-gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits durch Cι-Cιo-Alkyl substituiert sein kann, C6-Ci5-Aryl oder Arylalkyl bedeuten und wobei auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome aufweisende gesättigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können, oder Si(R14)3 mit
R14 Cι-Cιo-Alkyl, C3-Cι0-Cycloalkyl oder C6-Cι5-Aryl bedeuten,
oder wobei die Reste R4 und Z gemeinsam eine Gruppierung -R15-A- bilden, in der
R16 R16 R16 R16
R15 M1 . M1- M1 Ml CR218
R17 R17 R17 R"
R16 R16 R16 R16
o- M1 , C C
Rl7 Rl7 R17 R17
BR16, = AIR", -Ge-, -Sn- -0-, -s-, = SO, = S02, NR16, = CO, = PRis o er = P(0)R16 ist,
wobei
R16, R17 und R18 gleich oder verschieden sind und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Ci-Cio-Alkylgruppe, eine Cι-Cιo-Fluoralkylgruppe, eine Cβ-Cio-Fluorarylgruppe, eine Cδ-Cio-Aryl- gruppe, eine Cx-Cirj-Alkoxygruppe, eine C2-Cιo-Alkenylgruppe, eine C7-C4o-Arylalkylgruppe, eine C8-C4o-Arylalkenylgruppe oder eine C -C4Q-Alkylarylgruppe bedeuten oder wobei zwei benachbarte Reste jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen 4 bis 15 C-Atome aufweisenden gesättigten oder ungesättigten Ring bilden, und
M1 Silicium, Germanium oder Zinn ist,
A — 0 — , — S — , ^NR19 oder PR19 bedeuten, mit
R19 Ci-Cio-Alkyl, C6-Cι5-Aryl, C3 -Cι0-Cycloalkyl,
C7-CIB-Alkylaryl oder Si(R20)3,
R20 Wasserstoff, C1-Cι0-Alkyl, C6-Cι5-Aryl, das seinerseits mit Cι-C4-Alkylgruppen substituiert sein kann oder C3 -Cι0-Cycloalkyl
oder wobei die Reste R4 und R12 gemeinsam eine Gruppierung -R15- bilden.
Bevorzugt sind die Reste X in der allgemeinen Formel (I) gleich.
Von den Metallocenkomplexen der allgemeinen Formel (I) sind
Figure imgf000010_0001
Figure imgf000011_0001
bevorzugt.
Von den Verbindungen der Formel (la) sind insbesondere diejenigen bevorzugt, in denen
M Titan, Zirkonium oder Hafnium,
X Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2 und
R1 bis R5 Wasserstoff oder Cι-C4-Alkyl bedeuten.
Von den Verbindungen der Formel (Ib) sind als bevorzugt diejenigen zu nennen, bei denen
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium steht,
X Chlor, C1-C4-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2,
R1 bis R5 Wasserstoff, C1-C4-Alkyl oder Si(R8)3 und
R9 bis R13 Wasserstoff, C1-C4-Alkyl oder Si(R14)3 bedeuten. Insbesondere sind die Verbindungen der Formel (Ib) geeignet, in denen die Cyclopentadienylreste gleich sind.
Beispiele für besonders geeignete Verbindungen sind u.a. : Bis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid.
Bis (pentamethylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (methylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (ethylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Bis (n-butylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid und Bis (trimethylsilylcyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid sowie die entsprechenden DirnethylZirkoniumverbindungen.
Von den Verbindungen der Formel (Ic) sind diejenigen besonders geeignet, in denen
R1 und R9 gleich sind und für Wasserstoff oder Cχ-Cιo-Alkyl- gruppen stehen,
R5 und l3 gleich sind und für Wasserstoff, eine Methyl-, Ethyl-, iso-Propyl- oder tert. -Butylgruppe stehen,
R3 und RU C1-C-Alkyl und
R2 und RIO Wasserstoff bedeuten
oder
zwei benachbarte Reste R2 und R3 sowie R10 und R11 gemeinsam für 4 bis 12 C-Atome aufweisende gesättigte oder ungesättigte cycli' sehe Gruppen stehen,
R16 R16 R16
Rl5 für M1— oder C — steht,
Rl7 R17 R17
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium und
X für Chlor, C1-C4 -Alkyl oder Phenyl stehen.
Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen (Ic) sind u.a. Dimethylsilandiylbis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid, Dirnethylsilandiylbis (indenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (tetrahydroindenyl) zirkoniumdichlorid, Ethylenbis (cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis (indenyl) zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis (tetrahydroindenyl) zirkoniumdichlorid,
Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (3-tert.butyl-5-ethylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2-methylihdenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-isopropylindenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2-tert.butylindenyl) zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdibromid,
Dimethylsilandiylbis (3-methyl-5-methylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (3-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2-ethylindenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4, 5 -benzindenyl) zirkoniumdichlorid
Dimethylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5 -benzindenyl) zirkoniumdichlorid Methylphenylsilandiylbis (2-methyl-4, 5 -benzindenyl) - zirkoniumdichlorid,
Methylphenylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5 -benzindenyl) - zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis (2-methyl-4, 5 -benzindenyl) zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-ethyl-4, 5 -benzindenyl) zirkoniumdichlorid und Diphenylsilandiylbis (2-methylindenyl)hafniumdichlorid sowie die entsprechenden DirnethylZirkoniumverbindungen.
Weitere Beispiele für geeignete Komplexverbindungen sind u.a. Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2 -methyl- 4 -naphthylindenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -methyl - 4 - isopropylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4, 6-diisopropylindenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -methyl-4- [4' - tert .butylphenyl] indenyl) - zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2 -ethyl -4- [4' - ert. utylphenyl] indenyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -propyl -4- [4' -tert .butylphenyl] indenyl) - zirkoniumdichlorid und
Dimethylsilandiyl (2-isopropyl-4- [4' -tert .butylphenyl] indenyl) - (2 -methyl-4 [4' -tert.butylphenyl] indenyl) zirkoniumdichlorid sowie die entsprechenden DirnethylZirkoniumverbindungen. Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel (Id) sind als besonders geeignet diejenigen zu nennen, in denen
M für Titan oder Zirkonium,
X für Chlor, C1-C4 -Alkyl oder Phenyl stehen,
R16 16 R16
Ris für — M1— oder C — steht,
RI7 R17 R17
\
A für 0 — , S , NR19
und
R1 bis R3 und R5 für Wasserstoff, Cι-Cι0-Alkyl, C3-Cιo-Cycloalkyl, c6~Ci5-Aryl oder Si(R8)3 stehen, oder wobei zwei benachbarte Reste für 4 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen.
Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der entsprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.
Beispiele für entsprechende Herstellungsverfahren sind u.a. im Journal of Organometallic Chemistry, 369 (1989) , 359-370 beschrieben.
Als Komponente A) können auch Mischungen verschiedener Metallo- cenkomplexe eingesetzt werden.
Weiterhin enthalten die Metallocenkatalysatoren als Komponente B) mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung.
Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen B) sind beispielsweise starke, neutrale Lewissäuren, ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen oder ionische Verbindungen mit Brönsted- Säuren als Kationen. Als starke, neutrale Lewissäuren sind Verbindungen der allgemeinen Formel (II)
Mχlχ2X3 (II) bevorzugt, in der
M2 ein Element der III. Hauptgruppe des Periodensystems bedeutet, insbesondere B, AI oder Ga, vorzugsweise B-,
X1, X2 und X3 für Wasserstoff, Cι-Cι0-Alkyl, C6-C15-Aryl, Alkyl¬ aryl, Arylalkyl, Halogenalkyl oder Halogenaryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atome im Arylrest oder Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen, insbesondere für Halogen- aryle, vorzugsweise für Pentafluorphenyl .
Besonders bevorzugt sind Verbindungen der allgemeinen Formel (II), in der X1, X2 und X3 gleich sind, vorzugsweise Tris(penta- fluorphenyl)boran.
Als ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen sind Verbindungen der allgemeinen Formel (III)
[(γa+)Q1Q2...Qz] + (III) geeignet, in denen
Y ein Element der I. bis VI. Hauptgruppe oder der
I. bis VIII. Nebengruppe des Periodensystems bedeutet,
Qi bis Qz für einfach negativ geladene Reste wie
Cι-C28-Alkyl, C6-Cι5-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Halogenalkyl, Halogenaryl mit jeweils 6 bis 20 C-Atomen im Aryl- und 1 bis 28 C-Atome im Alkylrest, C3-Cι0-Cycloalkyl, welches gegebenenfalls mit Ci-CiQ-Alkylgruppen substituiert sein kann, Halogen, Cι-C8-Alkoxy, Cg-Cis-Aryloxy, Silyl- oder Mercaptylgruppen
a für ganze Zahlen von 1 bis 6 und
z für ganze Zahlen von 0 bis 5 steht,
d der Differenz a-z entspricht, wobei d jedoch größer oder gleich 1 ist. Besonders geeignet sind Carboniumkationen, Oxoniumkationen und Sulfoniumkationen sowie kationische Übergangsmetallkomplexe. Insbesondere sind das Triphenylmethylkation, das Silberkation und das 1, 1' -Dimethylferrocenylkation zu nennen. Bevorzugt besitzen sie nicht koordinierende Gegenionen, insbesondere Borverbindungen, wie sie auch in der WO 91/09882 genannt werden, bevorzugt Tetrakis (pentafluorophenyDborat .
Ionische Verbindungen mit Brönsted- Säuren als Kationen und vor- zugsweise ebenfalls nicht koordinierende Gegenionen sind in der WO 91/09882 genannt, bevorzugtes Kation ist das N,N-Dimethyl- anilinium.
Die Menge an starken, neutralen Lewissäuren, ionischen Verbindungen mit lewissauren Kationen oder ionischen Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kationen beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 Äquivalente, bezogen auf den Metallocenkomplex A) .
Besonders geeignet als metalloceniumionenbildende Verbindung B) sind offenkettige oder cyclische Alumoxanverbindungen der allgemeinen Formeln (IV) oder (V)
R^
Al-f-O- -Ai-3— .R21 (IV) ι
R21
R21
Figure imgf000016_0001
R21
wobei R21 eine Cι~C4-Alkylgruppe bedeutet, bevorzugt eine Methyl- oder Ethylgruppe und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 25 steht.
Die Herstellung dieser oligomeren Alumoxanverbindungen erfolgt üblicherweise durch Umsetzung einer Lösung von Trialkylaluminium mit Wasser und ist u.a. in der EP-A 284 708 und der US-A 4 794 096 beschrieben.
In der Regel liegen die dabei erhaltenen oligomeren Alumoxanverbindungen als Gemische unterschiedlich langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor, so daß m als Mittelwert anzusehen ist. Die Alumoxanverbindungen können auch im Gemisch mit anderen Metallalkylen, bevorzugt mit Aluminiumalkylen vorliegen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Metallocenkomplexe A) und die oligomeren Alumoxanverbindungen der allgemeinen
Formeln (IV) oder (V) in solchen Mengen zu verwenden, daß das atomare Verhältnis zwischen Aluminium aus den oligomeren Alumoxanverbindungen und dem Übergangsmetall aus den Metallocenkomplexen im Bereich von 10:1 bis 106:1, insbesondere im Bereich von 10:1 bis 104:1, liegt.
Weiterhin können als Komponente B) anstelle der Alumoxanverbindungen der allgemeinen Formeln (IV) oder (V) Aryloxyalumoxane, wie in der US-A 5 391 793 beschrieben, Aminoaluminoxane, wie in der US-A 5 371 260 beschrieben, Aminoaluminoxanhydrochloride, wie in der EP-A 633 264 beschrieben, Siloxyaluminoxane, wie in der EP-A 621 279 beschrieben, oder Mischungen daraus eingesetzt werden.
Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen B) sind auch die in der WO 99/06414 offenbarten Bor-Aluminium-Verbindungen wie beispielsweise Di- [bis (pentafluorphenylboroxy) ]methylalan. Die Bor-Aluminium-Verbindungen können auch abgeschiedenen auf einen organischen oder anorganischen Träger eingesetzt werden.
Vorzugsweise werden sowohl die Metallocenkomplexe A) als auch die metalloceniumionenbildende Verbindungen B) in Lösung eingesetzt, wobei aromatische Kohlenwasserstoffe mit 6 bis 20 C-Atomen, insbesondere Xylole und Toluol, besonders bevorzugt sind.
Geeignete Metallocenkatalysatoren können als weitere Komponente C) zusätzlich noch eine Metallverbindung der allgemeinen Formel (VI)
M3 (R22)r (R23)s (R24) (VI)
in der
M3 ein Alkali-, ein Erdalkalimetall oder ein Metall der III. Hauptgruppe des Periodensystems, d.h. Bor, Aluminium, Gallium, Indium oder Thallium bedeutet, R22 Wasserstoff, Cι-CιcrAlkyl, C6-Cι5-Aryl, Alkylaryl oder Arylalkyl mit jeweils 1 bis 10 C-Atom im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
R23 und R24 Wasserstoff, Halogen, Ci-Cio -Alkyl, C6-Cι5-Aryl,
Alkylaryl, Arylalkyl oder Alkoxy mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
r eine ganze Zahl von 1 bis 3
und
s und t ganze Zahlen von 0 bis 2 bedeuten, wobei die Summe r+s+t der Wertigkeit von M3 entspricht,
enthalten.
Von den Metallverbindungen der allgemeinen Formel (VI) sind die- jenigen bevorzugt, in denen
M3 Lithium, Magnesium oder Aluminium bedeutet und
R23 und R24 für Ci-Cio -Alkyl stehen.
Besonders bevorzugte Metallverbindungen der Formel (VI) sind n-Butyl-Lithium, n-Butyl-n-octyl -Magnesium, n-Butyl-n-heptyl- Magnesium, Tri-n-hexyl-aluminium, Tri-iso-butyl-aluminium, Triethylaluminium und Trimethylaluminium.
Wenn eine Metallverbindung C) eingesetzt wird, ist sie bevorzugt in einer solchen Menge im Katalysatorsystem enthalten, daß das molare Verhältnis von M3 aus Formel (VI) zu Übergangsmetali M aus Formel (I) von 800:1 bis 1:1, insbesondere 500:1 bis 50:1, be- trägt.
Die Metallocenkomplexe A) können auch auf einem Trägermaterial eingesetzt werden.
Als Trägermaterialien werden vorzugsweise feinteilige Träger eingesetzt, die im allgemeinen einen Teilchendurchmesser im Bereich von 1 bis 300 μm aufweisen, insbesondere von 20 bis 90 μm. Geeignete Trägermaterialien sind beispielsweise anorganische Oxide des Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder eines der Metalle der I. oder II. Hauptgruppe des Periodensystems oder Mischungen dieser Oxide, von denen außer Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid oder einem Schichtsilikat insbesondere Kieselgel bevorzugt ist.
Der Träger kann einer thermischen Behandlung z.B. zur Entfernung von adsorbiertem Wasser unterzogen werden, wobei eine solche Behandlung in der Regel bei Temperaturen im Bereich von 80 bis 200°C, vorzugsweise von 100 bis 150°C, durchgeführt wird, oder er kann calciniert werden. Der Träger kann auch chemisch behandelt werden, wobei in der Regel übliche Trocknungsmittel wie Metallal- kyle, bevorzugt Aluminiumalkyle, Chlorsilane oder SiCl4 zum Einsatz kommen.
Geeignete Träger sind auch feinteilige Polyolefine, beispielsweise feinteiliges Polypropylen.
Die Metallocenkatalysatorsysteme können auch mit Ziegler-Katalysatoren in Gegenwart oder in Abwesenheit eines zu polymerisierenden Monomeren gemischt und in der Olefinpolymerisation verwendet werden.
Die Katalysatoren können auch, beispielsweise in Suspension oder in bulk-Fahrweise, vorpolymerisiert oder voraktiviert sein.
Die erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusam- mensetzungen weisen eine Schmelztemperatur TM auf, die im Bereich von 65°C bis 170°C, bevorzugt im Bereich von 135°C bis 165°C und insbesondere von 140°C bis 160°C liegt.
Unter der Schmelztemperatur TM ist hierbei die Temperatur zu ver- stehen, bei der die durch Differential Scanning Calorimetry (DSC) nach ISO-Norm 3146 durch Aufheizen mit einer Heizgeschwindigkeit von 20°C/min einer vorher aufgeschmolzenen Probe erhaltenen Kurve der Enthalpie gegen die Temperatur das Maximum aufweist. Die DSC- Messung wird dabei üblicherweise so durchgeführt, daß man zu- nächst die Probe mit einer Aufheizrate von 20°C/min bis etwa 40°C über die Schmelztemperatur erwärmt, die Probe dann mit einer Kühlrate von 20°C/min dynamisch kristallisieren läßt und bei einem zweiten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C/min die Schmelztemperatur TM bestimmt.
Die erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen zeichnen sich dadurch aus, daß sie
von 65 bis 85 Gew. -%, bevorzugt 70 bis 80 Gew. -% einer Hauptkom- ponente A, von 10 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 25 Gew. -% einer Nebenkom- • ponente B und
von 0 bis 25 Gew. -%, bevorzugt 5 bis 25 Gew. -% und insbesondere 10 bis 20 Gew. -% einer Nebenkomponente C
aufweisen, wobei sich die Komponenten A, B und C durch ihre Ste- reospezifität und ihre Molmasse unterscheiden.
Zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C an der teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzungen führt man erfindungsgemäß eine Fraktionierung mittels TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durch und mißt dann die Molmassen- Verteilung aller Fraktionen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) .
GPC und TREF sind Methoden, mittels denen Polymerproben anhand unterschiedlicher physikalischer Eigenschaften aufgetrennt werden können. Während die GPC Polymerketten aufgrund ihrer Größe frak- tioniert, erfolgt die Trennung bei der TREF nach der Kristalli - sierbarkeit der Polymermoleküle. Das Prinzip der "Temperature rising elution fractionation" wurde beispielsweise ausführlich von L. Wild, Advances in Polymer Sciences 98, 1 - 47 (1990) beschrieben. Hierbei wird eine Polymerprobe bei erhöhter Temperatur in einem Lösungsmittel gelöst, wobei die Konzentration der Lösung kleiner als 2 Gew. -% sein sollte. Die Polymerlösung wird nun sehr langsam (ca. 0,l°C/min) abgekühlt. Zuerst fallen dann die Polymer- moleküle aus, die sehr gut kristallisieren und später Moleküle mit schlechteren Kristallisationseigenschaften. In dem Lösungs- mittel entstehen somit Polymerpartikel, bei denen die Kristalli- sierbarkeit der Moleküle, aus denen sie bestehen, von innen nach außen abnimmt. Nach dem Abkühlen folgt die eigentliche Fraktionierung durch Aufheizen der Polymersuspension. Dabei werden zuerst bei relativ niedriger Temperatur die schlecht kristallisie- renden Moleküle, die sich am äußeren Rand der Polymerpartikel befinden, aufgelöst und mit dem Lösungsmittel, in dem sie gelöst sind, abgetrennt. Bei höherer Temperatur folgen die besser kristallisierenden Polymerketten.
Als besonders geeignet zur Durchführung einer TREF hat sich die in Fig. 1 schematisch dargestellte Apparatur erwiesen. Diese besteht aus einem temperierbaren Vorratsgefäß (1) , einem temperier- baren Elutionsgefäß (2) , zwei Thermostaten (3) (beispielsweise Typ HC5 der Fa. Julabo) , zwei Temperaturfühlern (4) und einem leistungsfähigen Mischer (5) , mit dem die Polymersuspension durchmischt wird. Im unteren Teil des Elutionsgefäßes befindet sich durch ein Drahtnetz abgetrennte Glaswolle (6) , die verhin- dert, daß beim Ablassen von Polymerlösungen ungelöste Polymerpartikel ausgetragen werden.
Um die teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen er- 5 findungsgemäß zu charakterisieren, wird zunächst das Polymerisat in Xylol gelöst. Prinzipiell können hierbei alle Xylol -Isomere, Isomerenmischungen oder Isomerenmischungen mit Anteilen von Ethylbenzol verwendet werden, wobei aus wirtschaftlichen Erwägungen Isomermischungen bevorzugt -sind. Allerdings ist es vorteil - 10 haft weder reines p—Xylol noch Isomerenmischungen mit einem Anteil an p-Xylol von mehr als etwa 50 Gew. -% einzusetzen, da p-Xylol einen Festpunkt bei etwa 20°C besitzt.
Die Polymerprobe wird zum Lösen beispielsweise zusammen mit dem
15 Lösungsmittel in ein Glasgefäß mit Magnetrührstab und aufgesetztem Rückflußkühler gegeben und das Glasgefäß danach in einem Temperierbad unter Rühren bis zum vollständigen Auflösen des Polymers erhitzt. Die Polymerlösung wird anschließend, z.B. durch Absenken des Glasgefäßes in das vorgeheizte Ölbad eines Thermo -
20 staten, mit einer Abkühlrate von 10°C/h bis auf Raumtemperatur gekühlt. Das definierte Abkühlen kann man durch die entsprechende Programmierung eines mit dem Thermostaten verbundenen Programmgebers erreichen. Üblicherweise werden für jede TREF-Analyse 5 g Propylenpolymerisat in 400 ml Xylol gelöst.
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Die durch das definierte Auskristallisieren entstandene Polymer- Suspension wird in das Elutionsgefäßes (2) der in Fig. 1 gezeigten Apparatur überführt, die Temperatur auf (TM/2) +7, 5°C erwärmt und die Polymerkristalle bei dieser Temperatur unter heftiger
30 Durchmischung 15 Minuten extrahiert. Die Polymerlösung wird dann abgelassen, während die Kristalle im Extraktor zurückbleiben. Das gelöste Polymer wird vorzugsweise in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet.
35
Anschließend werden 400 ml Xylol, das auf die nächst höhere der Temperaturen 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C und 125°C temperiert ist, den Polymerkristallen im Elutionsgefäß (2) zugegeben. Es wird wiederum
40 15 Minuten bei dieser nächst höheren Temperatur durchmischt. Hierbei gehen die im Temperaturintervall zwischen dieser Elutionstemperatur und der vorhergehenden Elutionstemperatur löslichen Anteile der teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in Lösung. Die entstandene Lösung wird dann abgelassen, während
45 die Kristalle im Extraktor zurückbleiben. Dieses Prozedere wird so lange wiederholt, bis alle Polymerkristalle in Lösung gegangen sind. Bei allen bisher untersuchen Polypropylenen war dies spätestens bei der Temperatur 125°C erreicht.
Die gelösten Polymere der einzelnen Fraktionen werden vorzugsweise in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet.
Da bei der Fraktionierung einer Polymerisat-Zusammensetzung immer gewisse, wenn auch geringfügige Verluste auftreten, ist in der Regel die Summe der Mengen der Fraktionen niedriger als als die eingewogene Menge an Polymerisat. Solange mindestens 96 Gew.-% der eingewogene Menge des Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in den Fraktionen wiedergefunden wird, ist dies unbeachtlich. Sollte der Verlust jedoch höher sein, muß die Fraktionierung wiederholt werden.
Weiterhin ist es nicht möglich, mit extrem kleinen Probemengen zuverlässig die Molmassenverteilung zu bestimmen. Um Fehler zu minimieren, ist die weitere Auswertung deshalb so durchzuführen, daß nur solche Fraktionen bei der Berechnung der Komponenten A, B und C berücksichtigt werden, deren Massenanteil an der eingewogenen Polymerprobe mindestens 1 Gew. -% beträgt. Von diesen Fraktio- nen wird die Molmassenverteilung durch Gelpermeationschromatogra- phie (GPC) in 1, 2, 4 -Trichlorbenzol bei 145°C bestimmt, wobei die Kalibrierung der GPC mittels Polypropylenstandards mit Molmassen von 100 bis 107 g/mol erfolgt.
Entsprechend der Temperatur, bei der die jeweilige Fraktion eluiert wurde, d.h. der Temperatur bei der die Polymerketten entsprechend der des Temperaturfolge 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C in Lösung gegangen sind, und der mittleren Molmasse Mn (Zahlenmittel) der jeweilige Fraktion lassen sich die Fraktionen nun den einzelnen Komponenten A, B und C zuordnen.
Die Hauptkomponente A wird von allen zu berücksichtigenden Fraktionen gebildet, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) ≥ 120 000 g/mol aufweisen.
Die Nebenkomponente B wird von der Fraktion gebildet, die bei der Temperatur (TM/2)+7,5°C eluiert wird. Wenn der Anteil der bei der Temperatur (TM/2)+7,5°C eluierten Fraktion an der gesamten Propy- lenpolymerisat-Zusammensetzung kleiner 1 Gew.-% ist, ist somit der Anteil der Nebenkomponente B entsprechend der oben gegebenen . Definition der zu berücksichtigenden Fraktionen gleich 0 Gew.-%.
Die Nebenkomponente C wird von allen zu berücksichtigenden Frak- tionen gebildet, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol aufweisen.
Bedingt durch die Verluste bei.der TREF und dadurch, daß Fraktio- nen, die einem Anteil an der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung von weniger als 1 Gew.-% haben, nicht weiter berücksichtigt werden, ist die Summe der experimentell erhaltene Mengen an Komponenten A, B und C geringer als die bei der Fraktionierung eingewogene Menge an Polymerisat, auf die bezogen wird. Da die Anteile der Komponenten A, B und C üblicherweise in Gew.-% angeben werden, ergibt sich somit für die Summe der Anteile der Komponenten A, B und C eine Differenz zu 100 Gew.-%, die man als Z bezeichnen und entsprechend der Formel
Z 100 Gew.-% - (A + B + C)
quantifizieren kann, wobei A, B und C das Verhältnis der gefundenen Mengen der Komponenten A, B und C zu der eingewogenen Menge der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in Gew.-% bedeutet und Z ebenfalls in Gew.-% angegeben wird.
Überraschenderweise lassen sich gerade die teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzungen, bei denen mindestens 20 Gew. -% der Zusammensetzung durch Polymerisation mittels Metal- locenkatalysatoren hergestellt wurden, besonders gut zu BOPP-Folien verarbeiten und besitzen ein besonders breites Verarbeitungsfenster, die die erfindungsgemäßen Anteile der Komponenten A, B und C aufweisen. Zur Deutung der guten Eigenschaften der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen kann man annehmen, daß insbesondere ein hoher Gehalt an Hauptkomponente A eine hohe Steifigkeit der Folien bewirkt. Der Gehalt an Nebenkomponente B beeinflußt die Geschwindigkeit der Verarbeitung und der Gehalt an Nebenkomponente C ist für ein breites Temperaturfenster verantwortlich.
Wesentlich für die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung ist deren Anteil an den Komponenten A, B und C. Bedingt durch die chemische Natur der erfindungsgemäß zur Herstellung der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung einge- setzten Metallocenkatalysatoren handelt es sich bei der Zusammensetzung üblicherweise um eine Mischung aus unter unterschiedlichen Polymerisationsbedingungen hergestellten Polymerisaten. Das Verfahren, nach dem diese Mischung hergestellt wurde, ist an sich nicht kritisch.
Beispielsweise ist es möglich, zwei oder mehrere Ausgangspolyme- 5 risate getrennt zu polymerisieren und diese dann mit geeigneten Mischeinrichtungen wie Schnecken- oder Scheibenextrudern, Knetern oder Walzwerken zu mischen.
Vorzugsweise werden die Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen 10 jedoch nicht getrennt polymerisiert. Eine Möglichkeit besteht dann darin, daß eine Mischung von zwei oder mehreren verschiedenen Metallocenen eingesetzt wird, die unter den eingestellten Polymerisationsbedingungen unterschiedliche Polypropylene liefern. In der Regel bildet dann ein Metallocen die Komponente A und ein 15 anderes die Komponenten B und C oder ein Metallocen bildet die Komponente A, ein anderes die Komponente B und ein weiteres die Komponente C. Eine zweite Möglichkeit besteht darin, nur einen Katalysator zu verwenden, jedoch unter so unterschiedlichen Bedingungen in verschiedenen Reaktoren, beispielsweise einer Re- 20 aktorkaskade, zu polymerisieren, daß letztendlich die gewünschte Zusammensetzung resultiert.
Die Herstellung der Bestandteile der erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung oder der gesamten Propylenpolymeri -
25 sat-Zusammensetzung kann in bekannter Weise in Masse, in Suspension oder in der Gasphase in den üblichen, für die Polymerisation von Propylen verwendeten Reaktoren entweder absatzweise oder bevorzugt kontinuierlich, ein- oder mehrstufig erfolgen. In der Regel werden die Polymerisationen bei Temperaturen im Bereich von
30 20 bis 150°C und Drücken im Bereich von 1 bis 100 bar mit mittleren Verweilzeiten von 0,5 bis 5 Stunden durchgeführt. Bevorzugt sind dabei Temperaturen von 60 bis 0°C, Drücke von 20 bis 35 bar und mittlere Verweilzeiten von 0,5 bis 3 Stunden.
35 Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung weist vorzugsweise Molmassen (Gewichtsmittel Mw) zwischen 20 000 und 900 000 g/mol auf. Ihre Schmelze-Fließraten, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg nach ISO 1133, liegen im Bereich von 0,1 bis 100 g/10 min, vorzugsweise im Bereich von 0,5
40 bis 50 g/10 min und insbesondere im Bereich von 1 bis 12 g/10 min.
Üblicherweise werden der erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung vor der Anwendung übliche Addi- 45 tive wie Stabilisatoren, Gleit- und Entformungsmittel, Füllstoffe, Nukleierungsmittel, Antistatika, Weichmacher, Farbstoffe, Pigmente oder Flammschutzmittel in üblichen Mengen zugesetzt. In der Regel werden diese bei der Granulierung des pulverförmig anfallenden Polymerisationsprodukts in das Polymerisat eingearbeitet.
Übliche Stabilisatoren sind Antioxidantien wie sterisch gehinderte Phenole, Verarbeitungsstabilisatoren wie Phosphite oder Phosphonite, Säurefänger wie Calcium- oder Zinkstearat oder Dihy- drotalcit, sterisch gehinderte Amine oder auch UV-Stabilisatoren. Im allgemeinen enthält die erfindungsgemäße Propylenpolymerisat- Zusammensetzung einen oder mehrere der Stabilisatoren in Mengen bis zu 2 Gew.-%.
Geeignete Gleit- und Ξntformungsmittel sind beispielsweise Fettsäuren, Calcium- oder Zinksalze der Fettsäuren, Fettsäureamide oder niedermolekulare Polyolefinwachse, die üblicherweise in Konzentrationen bis 2 Gew-% eingesetzt werden.
Als Füllstoffe für die Propylenpolymerisat -Zusammensetzung kommen z.B. Talkum, Kreide oder Glasfasern in Betracht, wobei hier Men- gen bis 50 Gew.-% verwendet werden können.
Geeignete Nukleierungsmittel sind beispielsweise anorganische Zusatzstoffe wie Talkum, Kieselsäure oder Kaolin, Salze von Mono- oder Polycarbonsäuren wie Natriumbenzoat oder Aluminium-tert .-bu- tylbenzoat, Dibenzylidensorbitol oder dessen Ci-Cs-alkylsubstitu- ierte Derivate wie Methyl- oder Dimethyldibenzylidensorbitol oder Salze von Diestern der Phosphorsäure wie Natrium-2, 2' -methylenbis (4, 6, -di-tert. -butylphenyl)phosphat. Der Gehalt der Propylenpolymerisat- Zusammensetzung an Nukleierungsmitteln beträgt in der Regel bis 5 Gew.-%.
Solche Additive sind in der Regel handelsüblich und werden bei spielsweise in Gächter/Müller, Plastics Additives Handbook, 4th Edition, Hansa Publishers , Munich, 1993 beschrieben.
Die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat -Zusammensetzung zeichnet sich durch einen nur sehr geringen Anteil an löslichen Anteilen, eine gute Barrierewirkung, hohe Steifigkeit, Zähigkeit und Transparenz sowie eine gute Verarbeitbarkeit zu biaxial gereckten Polypropylen-Folien aus. Aufgrund dieser guten anwendungstechnischen Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat -Zusammensetzung vor allem zur Herstellung von Folien, Fasern oder Formkörpern.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind aus der erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung hergestellte biaxial gereckte Folien mit einem Reckverhältnis von min- destens 1:3 in der Längsrichtung und von mindestens 1:5 in der Querrichtung.
Die Herstellung der biaxial gereckten Folien kann durch Schmelze- extrusion der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung erfolgen, wobei die ausgetragene Schmelze zunächst auf eine Temperatur von 100 bis 20°C abgekühlt wird, um sie zu verfestigen, und der verfestigte Film dann in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 80 bis 150°C mit einem Reckverhältnis von mindestens 1:3 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 120 bis 170°C mit einem Reckverhältnis von mindestens 1:5 gereckt wird.
Hierzu schmilzt man die teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen bei Temperaturen von beispielsweise 220 bis 300°C, bevorzugt von 240 bis 280°C, in einem Extruder auf, wobei im Extruder weitere Additive oder Polymerisate zugegeben werden können, und extrudiert die Schmelze durch eine Flachdüse oder eine ringförmige Düse.
Zur Verfestigung wird die erhaltene Folie dann abgekühlt. Bei einer Extrusion durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) erfolgt die Kühlung in der Regel durch eine oder mehrere Abzugswalzen, die eine Oberflächentemperatur von beispielsweise 10 bis 100°C, vorzugsweise 15 bis 70°C, haben. Bei Einsatz einer ringförmigen Düse wird zum Kühlen des Folienschlauchs meist Luft oder Wasser mit einer Temperatur von 0 bis 40°C eingesetzt.
Die erhaltene Folie wird anschließend längs und quer zur Extru- sionsrichtung gereckt, was zu einer Orientierung der Molekülket- ten führt. Die Reihenfolge des Reckens ist nicht kritisch. Bei der Breitschlitzextrusion wird in der Regel zunächst die Längsreckung mit Hilfe von mehreren, entsprechend dem angestrebten Reckverhältnis unterschiedlich schnell laufenden Walzenpaaren durchgeführt. Anschließend erfolgt die Querreckung mittels einer entsprechenden Kluppenvorrichtung. Ebenso kann die Längs- und Querreckung mittels einer geeigneten Kluppenvorrichtung simultan erfolgen. Beim Einsatz einer ringförmigen Düse erfolgt das Recken in der Regel simultan in beide Richtungen durch Einblasen von Gas in den Folienschlauch.
Vor dem Recken ist es möglich, die Folie auf eine Temperatur von beispielsweise 60 bis 110°C vorzuheizen. Vorzugsweise erfolgt die Längsreckung bei einer Temperatur von 80 bis 150°C, insbesondere 100 bis 130°C, und die Querreckung bei einer Temperatur von 120 bis 190°C, insbesondere 135 bis 180°C. Das Längsreckverhältnis beträgt in der Regel mindestens 1:3, vorzugsweise von 1:4 bis 1:7 und insbesondere von 1:4,5 bis 1:5,5. Das Querreckverhältnis be- trägt in der Regel mindestens 1:5, vorzugsweise von 1:6 bis 1:12 und insbesondere von 1:7 bis 1:10.
An die biaxiale Reckung kann sich eine Wärmebehandlung zur Ther- mofixierung anschließen, bei der die Folie etwa 0,1 bis 10 s bei einer Temperatur von 100 bis 160°C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise von einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt .
Während oder nach der Herstellung der BOPP-Folie können eine oder beide Oberflächen nach einer der bekannten Methoden corona- oder flammbehandelt werden oder bei Bedarf mit einem Metall wie Aluminium bedampft werden.
Es ist auch möglich, daß die erfindungsgemäße teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nur eine oder nur einige Schichten einer mehrschichtig aufgebauten biaxial gereckten Folien bilden.
Die aus der erfindungsgemäßen teilkristallinen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung hergestellten biaxial gereckten Folien sind insbesondere hervorragend in der Steifigkeit, der Barrierewirkung und der Transparenz .
Beispiele
Zur Charakterisierung der Proben wurden folgende Prüfungen durchgeführt:
Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers:
Zur Bestimmung des mittleren Teilchendurchmessers des Kiesel - gels wurde durch Coulter-Counter-Analyse nach ASTM Standard D 4438 die Korngrößenverteilung der Kieselgelpartikel ermittelt und daraus der volumenbezogene Mittelwert (Medianwert) berechnet .
Bestimmung des Porenvolumens:
Durch Quecksilber-Porosimetrie nach DIN 66133
Bestimmung der spezifischen Oberfläche:
Durch Stickstoff -Adsorption nach DIN 66131 Bestimmung des Ethylen-Gehalts:
Der Ethylen-Gehalt wurden durch 13C-NMR-Spektroskopie an Polymergranulat bestimmt.
Bestimmung. des Schmelze-Fließrate (MFR) :
nach ISO-Norm 1133, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg.
Bestimmung von TM:
Die Schmelztemperatur TM wurde durch DSC-Messung nach ISO- Norm 3146 mit einem ersten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C pro Minute bis 200°C, einer dynamische Kristallisation mit einer Kühlrate von 20°C pro Minute bis 25°C und einem zweiten Aufheizen mit einer Aufheizrate von 20°C pro Minute wiederum bis 200°C ermittelt. Die Schmelztemperatur TM ist dann die Temperatur, bei der die beim zweiten Aufheizen ge- messene Kurve der Enthalpie gegen die Temperatur das Maximum aufweist .
Fraktionierung durch TREF:
Als Lösungsmittel wurde ein technisches Xylol mit weniger als 0,1 Gew.-% nichtflüchtiger Anteile verwendet, dem zur Stabilisierung 5 Gramm pro Liter 2 , 6 -Di- tert .butyl-4-methylphenol zugesetzt wurde. Für jede Fraktionierung wurden 5 g der Propylenpolymerisat -Zusammensetzung in 400 ml siedendem Xylol gelöst und die Lösung dann linear mit einer Kühlrate von
10°C/h auf 25°C abgekühlt, wobei der Großteil des Polymerisats ausfiel.
Die Kristallsuspension wurde in die in Fig. 1 gezeigte, 500 ml fassende, temperierbare Extraktionsapparatur überführt und auf auf die erste Elutionstemperatur, d.h. die Temperatur (TM/2) +7, 5°C, erwärmt. Vor der Messung wurde die gesamte Apparatur mit Stickstoff gespült. Während der Extraktion blieb der Gasraum oberhalb der Extraktionsflüssigkeiten mit Stick- Stoff überschichtet. Die Polypropylenkristalle wurden bei dieser Temperatur unter heftiger Durchmischung 15 Minuten extrahiert. Anschließend wurde die Polymerlösung abgelassen, während die Polypropylenkristalle im Extraktor zurückblieben. Das gelöste Polymer wurde in kaltem Aceton (Temperatur < 0°C) ausgefällt, abfiltriert und 4 bis 5 Stunden bei 100°C im Vakuum getrocknet. Der Extraktor wurde nun auf die nächste Elutionstemperatur der Temperaturfolge 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C erwärmt und es wurden 400 ml Xylol der selben Temperatur hinzugegeben. Es wurde wiederum 15 Minuten unter heftiger Durchmischung extrahiert, die Polymerlösung abgelassen, das gelöste Polymer in kaltem Aceton ausgefällt, abfiltriert und getrocknet. Diese Schritte wurden so lange wiederholt, bis sich das gesamte Propylenhomopolymerisat gelöst hatte.
Die errechneten Anteile der TREF-Fraktionen beschreiben den Anteil, der sich bei der Extraktion bei der angegebenen Temperatur gelöst hat. Die Gew. -%-Angaben beziehen sich hierbei auf die Einwaage von 5 g, d.h. bedingt durch Wäge- und Filtrationsverluste ergibt die Summe der Fraktionen jeweils nicht ganz 100 Gew-%.
Gelpermeationschromatographie (GPC) :
Die Gelpermeationschromatographie (GPC) bei 145°C wurde bei 145°C in 1, 2, 4-Trichlorbenzol durchgeführt, wobei eine GPC- Apparatur 150C der Fa. Waters zum Einsatz kam. Die Auswertung der Daten erfolgte mit der Software Win-GPC der Fa. HS-Entwicklungsgesellschaft für wissenschaftliche Hard- und Softwa- re mbH, Ober-Hilbersheim. Die Kalibrierung der Säulen erfolgte mittels Polypropylenstandards mit Molmassen von 100 bis 107 g/mol.
Es wurden Massenmittel (Mw) und Zahlenmittel (Mn) der Molmas - sen der Polymerisate bestimmt. Der Q-Wert ist das Verhältnis von Massenmittel (Mw) zu Zahlenmittel (Mn) .
Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C:
Mit der zu untersuchenden Propylenpolymerisat-Zusammensetzung wurde eine TREF-Analyse durchgeführt. Bei der weiteren Auswertung wurden alle diejenigen Fraktionen berücksichtigt, deren Massenanteil mehr als 1 Gew. -% betrug. Von allen zu berücksichtigenden Fraktionen wurde die Molmassenverteilung mittels GPC bestimmt.
Der Masseanteil der Nebenkomponente B ist der Masseanteil der Fraktion, die bei der ersten Elutionstemperatur, d.h. der Temperatur (TM/2)+7, 5°C, erhalten wurde. Der Masseanteil der Hauptkomponente A ist der Masseanteil aller bei höheren Elutionstemperaturen erhaltenen Fraktionen, deren mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) > 120 000 g/mol war.
Die bei höheren Temperaturen als (TM/2)+7,5°C erhaltenen Fraktionen mit einer mittleren Molmasse
Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol bilden zusammen die Nebenkomponente C.
Die Differenz Z quantifiziert gemäß der Formel
Z = 100 Gew.-% - (A + B + C)
die Anteile der eingewogenen Propylenpolymerisat-Zusammenset- zung, die aufgrund der Verluste bei der TREF oder der zu geringen Mengen einzelner Fraktionen nicht bei der Berechnung der Komponenten A, B und C berücksichtigt wurden.
Bestimmung des Verarbeitungsfensters:
Während der Herstellung der BOPP-Folien wurde durch Variation der Recktemperatur der Temperaturbereich festgestellt, innerhalb dem es möglich ist, BOPP-Folien zu erhalten. Dieser Tem- peraturbereich ist dadurch begrenzt, daß bei höheren Temperaturen aufgrund von Schmelzen der Film reißt und bei niedrigeren Temperaturen aufgrund von Inhomogenitäten wegen unvollständigem Aufschmelzen der Film reißt oder der Film so fest ist, daß er aus der Verstreckvorrichtung rutscht.
Es wurde so vorgegangen, daß mit einer- Verarbeitungstemperatur, bei der ein stabiler Lauf gewährleistet war, begonnen wurde. Dann wurde die Recktemperatur in Schritten von 2°C angehoben bis der Film riß. Dabei wurde die nächste Temperatur dann eingestellt, wenn bei einer Temperatur 1000 m Folie ohne Riß produziert werden konnten. Anschließend wurde wiederum mit der Ausgangstemperatur begonnen und die Recktemperatur in Schritten von 2°C abgesenkt bis der Film erneut riß oder aus der Verstreckvorrichtung rutschte.
Bestimmung des Elastizitätsmoduls (Zug-E-Modul) :
Aus biaxial gereckten Folien wurden in Längs- und in Quer- richtung Streifen mit 15 mm Breite geschnitten, an denen nach ISO-Norm 527-2 bei 23°C Meßtemperatur der Zug-E-Modul bestimmt wurde. ie Bestimmung der Trübung (Haze) :
Nach ASTM D-1003. ie Bestimmung der Wasserdampfbarriereeigenschaften
Messung der H0- Permeabilität nach DIN 53122.
Die Bestimmung der Sauerstoffbarriereeigenschaften
Messung der 02-Permeabilität nach ASTM D3985-81.
Beispiel 1
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
4000 g feinteiliges, sphärisches Kieselgel (Si02) mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 50 μm, einem Porenvolumen von 1,56 cm3/g, einer spezifischen Oberfläche von 310 m2/g, das zuvor 8 Stunden bei 130 °C und 10 bar getrocknet wurde, wurde in 20 Liter Heptan suspendiert und mit 8 Liter einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminum in Heptan versetzt. Die Zugabe erfolgte so langsam, daß die Temperatur der Suspension stets unterhalb von 40°C verblieb. Anschließend rührte man 2 Stunden, ließ die Suspension absitzen und hob die überstehende Lösung ab. Der Feststoff wurde mit 20 Liter Toluol suspendiert und kurz aufgerührt. Dann ließ man die Suspension wieder absitzen und hob die überstehende Lösung ab. Dieser Vorgang wurde noch zwei mal wiederholt. Der desaktivierte Träger wurde zuletzt in 20 Liter Toluol suspendiert, mit
256,6 g (80 μmol/g Si02) N,N-dimethylaniliniumtetrakis (penta- fluorophenyDborat versetzt und auf 85°C aufgeheizt. Bei dieser Temperatur wurde die Suspension 30 Minuten gerührt. Danach gab man 50,3 g (20 μmol/g Si0 ) rac-Dimethylsilandiyl- bis (2-methyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid zu. Es wurde dann weitere 90 Minuten bei 85°C gerührt. Hierbei veränderte sich die Farbe der Suspension zunächst von weiß nach türkis und dann nach schwarz-violett. Anschließend wurde der Katalysator am Vakuum bei 85°C getrocknet.
Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0,15 Gew.-% Zr, 3,2 Gew. -% AI und 36 Gew. -% Si enthielt. Polymerisation
Die Polymerisation wurde in einer Kaskade aus zwei hintereinander geschalteten vertikal gerührten Gasphasenreaktoren mit einem Nutzvolumen von jeweils 200 1 durchgeführt. Beide Reaktoren enthielten ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Polymerisat.
In den ersten Gasphasenreaktor wurde gasförmiges Propylen eingeleitet und bei 28 bar und 80°C kontinuierlich polyme- risiert. Als Katalysator wurde der in Beispiel 1 a) erhaltenen Feststoff verwendet, wobei die zudosierte Menge an Katalysatorfeststoff so bemessen wurde, daß ein mittlerer Ausstoß der Kaskade von 25 kg Polypropylen pro Stunde aufrecht erhal- ten wurde. Ebenfalls in den Reaktor dosiert wurden 30 ml einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminium in Heptan und 40 g pro Stunde einer 1 Gew. -%igen Lösung von Atmer® 163 (Fa. ICI) in Heptan.
Das im ersten Gasphasenreaktor erhaltene Propylenhomopolymerisat wurde zusammen mit noch aktiven Katalysatorbestandteilen in den zweiten Gasphasenreaktor übergeführt. Dort wurde bei 15 bar und 65°C kontinuierlich ein Gemisch aus Propylen und Ethylen hinzupolymerisiert. Das Partialdruckverhältnis Propylen zu Ethylen betrug 12 : 1. Eine stationäre Konzentration der eingesetzten Monomere im Gasraum wurde dadurch eingestellt, daß man in Abständen von fünf Minuten die Gaszusammensetzung mittels eines Gaschromatographen bestimmte und durch Nachführen der benötigten Monomermengen regelte. Das Verhältnis des Gewichts der in der ersten Polymerisations - stufe umgesetzten Monomere zum dem der in der zweiten Stufe umgesetzten Monomere betrug 4 : 1.
Die Katalysatorproduktivität betrug 5000 g Polypropylen pro Gramm eingesetztem Katalysatorfeststoff.
Bei der Granulierung wurde eine für Propylenpolymerisate übliche Stabilisierung auf Basis von Tetrakis [methylen- (3 , 5-di-tert . -butylhydroxyhydrocinnamat) ] methan und Tris (2 , 4-di-tert. -butylphenyl) phosphit eingearbeitet. Die erhaltene Propylenpolymerisat-Zusammensetzung besaß eine Schmelztemperatur von 154°C, eine Schmelze-Fließrate von 2,7 g/10 min und enthielt 1,9 Gew.% Ethylen. Die GPC ergab Mw 350000 g/mol, Mn 95000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 3,7. Durch TREF wurde sie in die in Tabelle 1 wiedergegebenen Fraktionen zer- legt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d.h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98,7 Gew- .
Tabelle 1
Figure imgf000033_0001
Da die Temperatur (TM/2)+7,5°C der untersuchten Propylenpolymerisat-Zusammensetzung 84,5°C betrug, wurde die erste Fraktion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 und 3 bei den Temperaturen 85 und 90°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 4 - 6 bei den Temperaturen 94, 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammensetzung aus
Hauptkomponente A 72,6 Gew. -% Nebenkomponente B 13,1 Gew. -% und Nebenkomponente C 13, 0 Gew. -%.
Die Differenz Z betrug somit 1,3 Gew.-%.
Herstellung einer BOPP-Folie
Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 μm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4,5:1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8:1 ge- reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.
Vergleichsbeispiel A
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
Es wurde der in Beispiel 1 a) hergestellte Katalysatorf eststoff verwendet .
b) Polymerisation
Mit dem in Beispiel 1 a) hergestellten Katalysatorfeststoff wurde im ersten Reaktor der auch in Beispiel 1 b) verwendeten Reaktorkaskade unter identischen Reaktionsbedingungen ein
Propylenhomopolymerisat hergestellt. Das .im ersten Gasphasenreaktor erhaltene Produkt wurde direkt ausgetragen.
Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) sta- bilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 155°C und eine Schmelze-Fließrate von 1,7 g/10 min. Die GPC ergab Mw 500000 g/mol, Mn 250000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 2,0. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 2 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d.h. die Summe der Massenan- teile der Fraktionen, lag bei 99,4 Gew-%.
Tabelle 2
Figure imgf000034_0001
Da die Temperatur (TM/2)+7,5°C der untersuchten Propylenpolymerisat-Zusammensetzung 85°C betrug, wurde die erste Fraktion bei 85°C eluiert. Da der Massenanteil dieser Fraktion kleiner als 1 Gew. -% war, lag der Gehalt an Komponente B definitionsgemäß bei 0 Gew.-%. Die Fraktionen 2 - 6 bei den Temperaturen bei 90, 94, 98, 102 und 107°C sind jeweils der Komponente A zuzuordnen und somit ergibt sich für die Komponente C ebenfalls 0 Gew.-%. Man erhielt also
Hauptkomponente A 98,8 Gew . -% Nebenkomponente B 0 Gew . -% und Nebenkomponente C 0 Gew. -%.
Die Differenz Z betrug somit 1,2 Gew.- .
c) Herstellung einer BOPP-Folie
Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 μm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4,5:1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8:1 gereckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.
Beispiel 2
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
Das in Beispiel 1 a) beschriebene Vorgehen wurde unter glei- chen Bedingungen wiederholt. Allerdings wurde anstelle des in Beispiel 1 a) eingesetzten rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl- 4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid eine Suspension von 35,2 g (14 μmol/g Si0 ) rac-Dimethylsilandiylbis (2-methyl-4-pheny- lindenyl) zirkoniumdichlorid und 11,3 g (6 μmol/g Si02) rac- Dimethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdichlorid in
1 Liter Toluol verwendet. Das molare Verhältnis der Metallocene betrug also 70:30.
Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0,14 Gew. -% Zr, 3,3 Gew. -% AI und 36 Gew. -% Si enthielt.
b) Polymerisation
In einem kontinuierlich betriebenen, vertikal gerührten Gas- phasenreaktor mit einem Nutzvolumen von 200 1, der ein gerührtes Festbett aus feinteiligem Polymerisat enthielt, wurde unter Verwendung des in Beispiel 2 a) beschriebenen Katalysa- torfeststoffs bei einer Temperatur von 80°C und unter einem Druck von 28 bar eine Monomermischung aus Propylen und Ethylen polymerisiert. Eine stationäre Konzentration der eingesetzten Monomere im Gasraum wurde dadurch eingestellt, daß man in Abständen von fünf Minuten die Gaszusammensetzung mittels eines Gaschromatographen bestimmte und durch Nachführen der benötigten 'Monomermengen regelte. Die zudosierte Menge an Katalysatorfeststoff wurde so bemessen, daß ein mittlerer Ausstoß von 20 kg Polypropylen pro Stunde aufrecht erhalten wurde. Ebenfalls in den Reaktor dosiert wurden 30 ml einer 2 M Lösung von Triisobutylaluminum in Heptan und 40 g pro Stunde einer 1 Gew.-%igen Lösung von Atmer® 163 (Fa. ICI) in Heptan .
Die Katalysatorproduktivität betrug 5000 g Polypropylen pro Gramm eingesetztem Katalysatorfeststoff.
Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) stabilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 153, 8°C, eine Schmelze-Fließrate von 1,7 g/10 min und enthielt 1,9 Gew.% Ethylen. Die GPC ergab Mw 560000 g/mol, Mn 160000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 3,5. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 3 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d.h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98,9 Gew-%.
Tabelle 3
Figure imgf000036_0001
Da die Temperatur (TM/2) +7, 5°C der untersuchten Propylenpolymerisat-Zusammensetzung 84,4°C betrug, wurde die erste Fraktion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktion 2 bei der Temperatur 85°C entspricht der Komponente C und die Fraktionen 3 - 6 bei den Temperaturen bei 90, 94, 98 und 102°C ent- sprechen der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammen setzung aus
Hauptkomponente A 76,9 Gew. Nebenkomponente B 20,4 Gew. und Nebenkomponente C 1,6 Gew.
Die Differenz Z betrug somit 1,1 Gew.-%.
c) Herstellung einer BOPP-Folie
Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 μm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4,5:1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 157°C und einem Reckverhältnis von 8:1 gereckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.
Vergleichsbeispiel B
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
Das in Beispiel 2 a) beschriebene Vorgehen wurde unter glei- chen Bedingungen wiederholt. Allerdings wurde eine Suspension von 25,1 g (10 μmol/g Si0 ) rac-Dimethylsilandiylbis (2-me- thyl-4-phenylindenyl) zirkoniumdichlorid und 18,8 g (10 μmol/g Si02) rac-Dimethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdichlorid in 1 Liter Toluol eingesetzt, d.h. das molare Verhältnis der Metallocene betrug 50:50.
Es wurden ca. 5000 g eines frei fließenden Pulvers erhalten, das 0,15 Gew.-% Zr, 3,3 Gew.-% AI und 36 Gew. -% Si enthielt.
b) Polymerisation
Die Polymerisation erfolgte in der in Beispiel 1 b) eingesetzten Reaktorkaskade unter den gleichen Bedingungen. Es wurde allerdings der in Beispiel B a) hergestellte Katalysa- torfeststoff eingesetzt. Das erhaltene Polymerisat wurde so wie in Beispiel 1 b) sta- • bilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 146°C, eine Schmelze-Fließrate von 5,7 g/10 min und enthielt 3,1 Gew. -% Ethylen. Die GPC ergab Mw 250000 g/mol, Mn 111000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 2,3. Durch TREF wurde es in die in Tabelle 4 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d.h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 99,0 Gew-%.
Tabelle 4
Figure imgf000038_0001
Da die Temperatur (TM/2)+7,5°C der untersuchten Propylenpolymerisat- Zusammensetzung 80,5°C betrug, wurde die erste Fraktion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 - 4 bei den Temperaturen 85, 90 und 94°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 5 und 6 bei den Temperaturen 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammensetzung aus
Hauptkomponente A 28,2 Gew. -% Nebenkomponente B 48, 0 Gew. -% und Nebenkomponente C 22,8 Gew. -%.
Die Differenz Z betrug somit 1,0 Gew.-%.
Herstellung einer BOPP-Folie
Aus der erhaltenen teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung wurde eine biaxial gereckten Folie mit ca. 20 μm Dicke hergestellt. Die Herstellung erfolgte mit einer Pilotanlage der Fa. Brückner Maschinenbau mit einer 30 cm-Breitschlitzdüse. Es wurde mit einem Durchsatz von 150 kg/h gearbeitet. Die extrudierte Folie wurde auf eine Temperatur von 20°C abgekühlt und die verfestigte Folie in der Längsrichtung bei einer Temperatur von 116°C und einem Reckverhältnis von 4,5:1 und in der Querrichtung bei einer Temperatur von 150°C und einem Reckverhältnis von 8:1 ge- reckt. Die Eigenschaften der hergestellten biaxial gereckten Folie können der nachfolgenden Tabelle 7 entnommen werden.
Vergleichsbeispiel C
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
Es wurde der in Vergleichsbeispiel B a) hergestellte Katalysatorfeststoff eingesetzt.
b) Polymerisation
Die Polymerisation erfolgte in dem in Beispiel 2 b) eingesetzten Reaktor unter den gleichen Bedingungen. Es wurde allerdings der in Beispiel B a) hergestellte Katalysatorfest- Stoff eingesetzt.
Das erhaltene Polymerisat wurde genau so wie in Beispiel 1 b) stabilisiert und besaß eine Schmelztemperatur von 151, 3°C und eine Schmelze-Fließrate von 1,3 g/10 min. Die GPC ergab Mw 480000 g/mol, Mn 110000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 4,4. Durch
TREF wurde es in die in Tabelle 5 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktionierung, d.h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98,9 Gew-%.
Tabelle 5
Figure imgf000040_0001
Da die Temperatur (TM/2)+7,5°C der untersuchten Propylenpolymerisat- Zusammensetzung 83,15°C betrug, wurde die erste Fraktion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 - 4 bei den Temperaturen 85, 90 und 94°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 5 - 8 bei den Temperaturen 98, 102, 107 und 112°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammensetzung aus
Hauptkomponente A 58.2 Gew. -% Nebenkomponente B 10, 4 Gew. -% und Nebenkomponente C 30.3 Gew. -%.
Die Differenz Z betrug somit 1,1 Gew.-S
Vergleichsbeispiel D
a) Herstellung des Katalysatorfeststoffs
1000 g Kieselgel (SG 332, Porendurchmesser 50 μm, Fa. Grace; 8 h bei 180°C im Vakuum (1 mbar) ausgeheizt) wurde in 5 1 Toluol unter N2 -Atmosphäre suspendiert. Bei einer Temperatur von 18°C wurden 7,75 1 (6,38 kg) 1,53 molare Methylalumin- oxanlösung (in Toluol, Fa. Witco) über 120 Minuten zugegeben. Anschließend wurde 7 h bei RT (Raumtemperatur) nachgerührt, filtriert und der Filterkuchen 2x mit je 2,5 1 Toluol gewaschen. Anschließend wurde im Vakuum getrocknet. 1 kg des so hergestellten, MAO beladenen Kieselgels wurde in einem evakuierten Gefäß vorgelegt. Anschließend wurde unter Rühren eine Lösung von 5,8 g (10 mmol) rac. -Dimethylsilandiylbis- (2 -methyl-4, 5 -benzindenyl) zirkondichlorid in 1,32 1 1,53 molarer MAO-Lösung (in Toluol, Fa. Witco) zugegeben. Nach dem Druckausgleich mit N2 wurde 30 Minuten bei RT (Raumtemperatur) durchgemischt. Dann wurde, zunächst bei 20°C, die Hauptmenge Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert (bis kein Lösungsmittel mehr überging) . Anschließend wurde die Temperatur in 5°C Schritten auf 55°C erhöht und der Katalysator solange getrocknet, bis er als oranges, gut rieselfähiges Pulver zurückblieb.
Polymerisation
In einem trockenen, N gespülten 10 1 Autoklaven wurden
30 mmol Triisobutylaluminium (TIBA; 15 ml einer 2 M Lösung in
Heptan) , 500 mg einer 1 Gew. -%igen Lösung von Atmer® 163 (Fa. ICI) in Heptan und 3500 g flüssiges Propylen vorgelegt. Unter Rühren wurde der Autoklav auf 65°C aufgeheizt. Bei dieser Temperatur wurde Ethylen so zudosiert, daß der Druck gegenüber dem Propylendruck um ein bar anstieg. Anschließend wurde der Reaktor auf Raumtemperatur abgekühlt und bei dieser Temperatur 521 mg Trägerkatalysator über eine Schleuse mit N zugegeben und der Autoklav auf 65°C aufgeheizt. Nach 60 Minuten Reaktionszeit wurde die Polymerisation durch Ablassen des restlichen Propylens abgebrochen und das Produkt über ein Bodenventil abgelassen. Es wurden 2300 g Polymergrieß erhal- ten, die eine Schmelztemperatur von 128°C, eine Schmelze- Fließrate von 350 g/10 min und einen Ethylen-Gehalt von 2,4 Gew. -% aufwiesen. Die GPC ergab Mw 90000 g/mol, Mn 45000 g/mol und Q (= Mw/Mn) 2,0. Durch TREF wurde er in die in Tabelle 6 wiedergegebenen Fraktionen zerlegt. Die Ausbeute der Fraktio- nierung, d.h. die Summe der Massenanteile der Fraktionen, betrug 98,7 Gew. -%.
Tabelle 6
Figure imgf000042_0001
Da die Temperatur (TM/2)+7, 5°C der untersuchten Propylenpolymerisat-Zusammensetzung 71,5°C betrug, wurde die erste Fraktion bei dieser Temperatur eluiert. Die Fraktionen 2 bis 6 bei den Temperaturen 75, 80, 85, 90 und 94°C entsprechen der Komponente C und die Fraktionen 7 und 8 bei den Temperaturen 98 und 102°C der Komponente A. Es ergab sich somit eine Zusammensetzung aus
Hauptkomponente A 17,9 Gew. Nebenkomponente B 18,7 Gew. und Nebenkomponente C 62,1 Gew.
Die Differenz Z betrug somit 1,3 Gew.-5
Beispiel 3
Mittels eines Extruders wurde eine Mischung aus zwei Propylen- Polymerisaten hergestellt. Als Mischungskomponenten kamen ein über Metallocenkatalyse erhaltenes Propylen-Homopolymeri- sat mit einer Schmelze-Fließrate MFR von 1 g/10 min, einer Schmelztemperatur Tm von 150°C und einem Verhältnis von Mw/Mn von 1,8 und ein statistisch aufgebautes, über Metallocenkatalyse erhaltenes Propylen-Ethylen-Copolymerisat mit einem Ethylengehalt von 5,0 Gew.-%, einer Schmelze-Fließrate MFR von 60 g/10 min, einer Schmelztemperatur Tm von 139°C und einem Verhältnis von Mw/Mn von 1,9 zum Einsatz. Das Verhältnis der Mischungskomponenten betrug 80 Gew. -% des Propylen-Homo- polmyerisats und 20 Gew. -% des Propylen-Ethylen-Copolymeri- sats. Die Extrusion erfolgte mittels eines Extruders ZSK 57 der Fa. Werner & Pfleiderer bei einer Temperatur von 230°C und einem Durchsatz von 150 kg/h.
Die Fraktionierung durch TREF ergab für die erhaltene Propylenpolymerisat-Zusammensetzung eine Zusammensetzung aus
Hauptkomponente A 72,3 Gew. Nebenkomponente B 13,2 Gew. und Nebenkomponente C 13,0 Gew.
Die Differenz Z betrug somit 1,5 Gew.-S
Tabelle 7
Figure imgf000043_0001
Wie die Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, weisen die erfindungsgemäßen Propylenpolymerisat-Zusammensetzungen ein breites Temperaturverarbeitungsfenster auf. Außerdem besitzen die aus ihnen hergestellten biaxial gereckten Folien eine sehr gute Transparenz. Und dies insbesondere bei gleichzeitig guter Stei- figkeit und guter Barrierewirkung gegen Sauerstoff und Wasserdampf .

Claims

Patentansprüche
1. Teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung, herge- stellt durch Polymerisation von Propylen, Ethylen und/oder C4-Cιa-Alk-l-enen, wobei mindestens 50 mol-% der enthaltenen Monomereinheiten durch Polymerisation von Propylen entstanden sind und mindestens 20 Gew. -% der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung durch Polymeris-ation mittels Metallocenkatalysato- ren erfolgte,
mit einer Schmelztemperatur TM im Bereich von 65°C bis 170°C,
wobei die Schmelztemperatur TM durch Differential Scanning Calorimetry (DSC) nach ISO-Norm 3146 durch Aufheizen mit einer Heizgeschwindigkeit von 20°C/min einer vorher aufgeschmolzenen Probe bestimmt und in °C gemessen wird und das Maximum der erhaltenen Kurve darstellt,
wobei sich die teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung in
von 65 bis 85 Gew.-% einer Hauptkomponente A,
von 10 bis 35 Gew. -% einer Nebenkomponente B und
von 0 bis 25 Gew. -% einer Nebenkomponente C
zerlegen läßt,
wobei man zur Bestimmung der Anteile der Komponenten A, B und C eine TREF (Temperature Rising Elution Fractionation) durchführt, bei der man die Polymerisate zunächst in siedendem Xylol löst, anschließend die Lösung mit einer Kühlrate von 10°C/h auf 25°C abkühlt und dann mit steigender Temperatur' zunächst den bei der Temperatur (TM/2) +7, 5°C in Xylol löslichen Anteil der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung löst und vom verbleibenden Feststoff abtrennt und anschließend mit steigender Temperatur bei allen höheren Temperaturen 70°C, 75°C, 80°C, 85°C, 90°C, 94°C, 98°C, 102°C, 107°C, 112°C, 117°C, 122°C und 125°C die im Temperaturintervall zwischen dieser Elutionstemperatur und der vorhergehenden Elutionstemperatur löslichen Fraktionen eluiert und diejenigen Fraktionen bei der weiteren Auswertung berücksichtigt, deren Masseanteil an der eingewogenen Propylenpolymerisat-Zusammensetzung mindestens 1 Gew. -% beträgt, und von allen zu berücksichtigenden Frak- tionen die Molmassenverteilung durch Gelpermeationschromatographie (GPC) bei 145°C in 1,2, 4-Trichlorbenzol mißt,
und die Hauptkomponente A von allen zu berücksichtigenden Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) > 120 000 g/mol aufweisen,
die Nebenkomponente B von der Fraktion gebildet wird, die bei der Temperatur (TM/2)+7,5°C eluiert wird, und
die Nebenkomponente C von allen zu berücksichtigenden Fraktionen gebildet wird, die bei einer Temperatur oberhalb von (TM/2)+7,5°C eluiert werden und eine mittlere Molmasse Mn (Zahlenmittel) < 120 000 g/mol aufweisen.
2. Teilkristalline Propylenpolymerisat -Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei mindestens 85 mol-% der enthaltenen Monomereinheiten durch Polymerisation von Propylen entstanden sind.
3. Teilkristalline Propylenpolymerisat -Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei diese durch Homopolymerisation von Propylen oder durch Copolymerisation von Propylen und Ethylen hergestellt wurde.
4. Teilkristalline Propylenpolymerisat- Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei die Polymerisation der Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nur durch Metallocenkatalysatoren erfolgte.
5. Teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 4, wobei als Metallocen mindestens eines ausgewählt aus der Gruppe
Dimethylsilandiylbis (2-methylindenyl) zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis (2-methylbenz [e] indenyl) ] - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -methyl -4 -phenylindenyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -methyl-4- [4' -tert.butylphenyl] - indenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -ethyl -4- [4' - tert.butyl-phenyl] - indenyl) zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (2 -propyl-4- [4' -tert .butylphenyl] - indenyl) zirkoniumdichlorid und Dimethylsilandiyl (2-isopropyl-4- [4' -tert .butylphenyl] - indenyl) (2 -methyl-4 [4' -tert.butylphenyl] indenyl) - zirkoniumdichlorid verwendet wurde.
6. Teilkristalline Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 5, wobei die Schmelztemperatur TM im Bereich von 135°C bis 165°C liegt.
7. Verfahren zur Herstellung der teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorsystem enthaltend mindestens zwei Metallocen-Verbindungen verwendet und in einem einzelnen Reaktor polymerisiert.
8. Verfahren zur Herstellung der teilkristallinen Propylenpoly- merisat- Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorsystem mit nur einer Metallocen-Verbindung verwendet und in einer Reaktorkaskade aus mindestens zwei Reaktoren polymerisiert.
9. Verwendung der teilkristallinen Propylenpolymerisat -Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 6 zur Herstellung von Folien, Fasern oder Formkörpern.
10. Folien, Fasern oder Formkörper enthaltend eine teilkristal - line Propylenpolymerisat-Zusammensetzung nach den Ansprüchen
1 bis 6.
11. Biaxial gereckte Folien aus der teilkristallinen Propylenpolymerisat- Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 6, die ein Reckverhältnis von mindestens 1:3 in der Längsrichtung und von mindestens 1:5 in der Querrichtung aufweisen.
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